Применение - трубчатая печь
Cтраница 3
По другому варианту непрерывной дистилляции смолы в-грубчато-кубовой установке нагрев в трубчатой печи ведут таким образом, чтобы в испарителе испарить полностью легкую-фенольную, нафталиновую, поглотительную и частично антраценовую фракции. Смесь паров этих фракций разделяется, как обычно в ректификационных колоннах, путем фракционной конденсации. Неиспарившаяся часть поступает в куб, в который подается перегретый пар; при этом происходит выделение остатков антраценовой фракции и одновременно получение пека с требуемой температурой размягчения. Эта схема отличается от вышеописанной тем, что основная тепловая нагрузка падает не на куб, а на трубчатую печь, что приближает ее к схемам дистилляции смолы с применением трубчатых печей. [31]
 |
Атомизатор графитовая печь - капсула. [32] |
ЭТА в виде графитовых трубчатых печей созданы для анализа растворов. Ими иногда пользуются также для анализа твердых проб, но получаемые результаты обычно значительно хуже, чем для растворов. Особенно трудно анализировать большие навески. Все это ограничивает область применения трубчатых печей. Значительно большими возможностями обладает разновидность комбинации ЭТА с пламенем: графитовая капсула - пламя. Капсула представляет собой стержень с наружным диаметром 3 мм, длиной 25 мм, диаметром полости 1 5 - 2 мм и глубиной полости 20 мм из мелкозернистого графита МПГ-6, обладающего достаточной газопроницаемостью, высокой механической прочностью и чистотой. Горелка имеет сменные насадки меккеровского типа с 60 отверстиями диаметром 0 5 мм для пламени ацетилен-оксид диазота и 0 8 мм для пламени ацетилен - воздух. [33]
Одним из первых важных успехов в развитии жидкофазного крекинга для получения бензина мы обязаны Burton, метод которого позднее усовершенствовал Clark. По их способу бензин образуется в результате обыкновенной перегонки под давлением ( примерно около 8 ат) в стальном кубе, снабженном трубчаткой для подогревания крекируемого сырья. В результате медленной перегонки в течение 40 - 45 час. Метод перегонки под давлением, применяемый в процессе Burton, обладает следующими недостатками: очень малой производительностью и чрезмерным коксообразованием вследствие местного перегрева. По этим причинам метод перегонки под давлением почти нацело вытеснен методами, основанными на применении непрерывной трубчатой печи, преимуществами которой являются высокая производительность, пониженное коксообразо-зание, повышение коэфициента использования топлива и, что самое важное, возможность работать при очень больших давлениях. Весьма распространены две системы жидкофазного крекинга: процесс Dubbs с применением давления от 10 - 28 ат и процесс Cross, допускающий значительно большие давления порядка 56 - 70 ат. [34]
Учитывая некоторые технологические элементы непрерывного парофаз-ного каталитического крекинга с применением порошкообразного катализатора, схему жидкофазного каталитического крекинга наиболее целесообразно представить следующим образом. Исходное сырье в интенсивно действующем смесителе смешивается с тонким порошком катализатора. Полученная суспензия подогревается в трубчатой печи и при необходимой температуре и давлении, достаточяом для сохранения жидкой фазы, вводится в реакционную камеру, в которой обеспечивается ее рециркуляция для предупреждения осаждения катализатора. Эта суспензия без понижения ее температуры редуцируется из реакционной камеры в сепаратор. В последнем за счет снижения давления почти до атмосферного происходит полное испарение углеводородов и отделенно углеводородных паров и газов от порошка катализатора. Катализатор выводится из сепаратора и направляется на регенерацию, а газо - и парообразные продукты крекинга поступают на ректификацию. В данной схеме теоретически возможен вариант процесса, при котором порошкообразный катализатор вводится не до подогрева, а после него - перед входом в реакционную камеру. При постепенном подогревании суспензии катализатора в холодном сырье ( при ее движении по трубам подогревателя) процессам крекинга предшествовали бы адсорбция, полимеризация и разложение химически нестойких компонентов сырья, что вело бы к преждевременному обугливанию и снижению эффективности катализатора. Кроме того, введение катализатора в холодное сырье потребовало бы применения трубчатых печей, рассчитанных на обеспечение большой скорости движения суспензии во избежание осаждения катализатора на стенках труб, поэтому размеры печи пришлось бы значительно увеличить. Учитывая, однако, возможные технические и конструктивные трудности, которые неизбежны при попытках практически осуществить непрерывное и равномерное дозирование сухого порошка катализатора в горячий нефтепродукт под давлением свыше 3 МПа, вариант с введением порошка катализатора в холодный нефтепродукт представляется менее сложным. Решающим здесь является выбор сырья. [35]
Страницы: 1 2 3