Cтраница 3
Продолжительность выдержки определяется в основном скоростью отверждения связующего при температуре прессования; на нее влияют содержание влаги, форма и толщина изделия, конструкция прессформы, а также применение предварительного подогрева и подпрессовок. Ново-лачные прессматериалы обладают максимальной скоростью отверждения при температуре прессования. Для них минимальная продолжительность выдержки при условии применения предварительного обогрева и подпрессовок снижается до 5 - 20 сек на 1 мм толщины изделия. Продолжительность выдержки обычно определяется экспериментальной запрессовкой с испытанием полученного образца на растворимость в ацетоне, так как отвержденная смола в нем нерастворима. Увеличение выдержки не повышает механической прочности изделия, а диэлектрические свойства могут ухудшиться; кроме того при этом снижается производительность пресса. Поэтому нецелесообразно применять выдержку выше минимально необходимой. [31]
Высокая тепло - и температуропроводность Си создает большие градиенты температуры и скорости охлаждения, а также обусловливает малое время существования сварочной ванны, что требует подвода повышенной погонной энергии или применения предварительного подогрева. [32]
В ряде случаев проявляется склонность к трещинообразова-нию, особенно при развитом периметре наплавки на массивные стальные детали с содержанием углерода выше 0 3 % и детали из чугуна, что вызывает необходимость применения предварительного подогрева до 250 - 300 С. [33]
Указанные выше композиции сталей и режимы их термической обработки позволили получить повышенные механические свойства при эксплуатационных температурах, низкую склонность к деформационному старению, пониженную чувствительность к радиационным повреждениям, хорошую свариваемость как с применением предварительного подогрева, так и без него, а также однородность свойств по толщине проката и поковок. [34]
В связи с уменьшением эквивалента углерода по сравнению с эквивалентом углерода для сталей группы III малоперлитныс стали группы IV при высоких скоростях нагрева и охлаждения менее склонны к образованию неравновесных структур в ЗТВ и условия применения предварительного подогрева для них более мягкие. Однако рост зерна при высокой погонной энергии сварки более ярко выражен, и поэтому потере свойств в ЗТВ необходимо уделять соответствуюш. [35]
Если Сэ для свариваемой стали имеет значение 0 4 и более, то в зависимости от толщины металла, температуры окружающей среды и марки электрода рекомендуется применять предварительный подогрев. Применение предварительного подогрева, вызывающего высокотемпературные превращения, дает довольно грубые продукты распада аустенита, что снижает механические свойства сварного соединения. [36]
На рис. 6.23 представлена зависимость времени выдержки от толщины стенки в случае применения предварительного подогрева. При переработке без применения предварительного подогрева данные значения, приведенные на рис. 6.23, следует удвоить. [37]
Существуют химические способы оценки скорости отверждения - по бромному числу. При 170 С без применения предварительного подогрева скорость отверждения составляет: для но-волачных фенопластов 40 - 50 с / мм, для резольных фенопластов 60 - 150 с / мм, для волокнита 60 с / мм. При 150 С без применения предварительного подогрева скорость отверждения аминопластов составляет 180 - 210 с / мм. [38]
Низколегированные стали с содержанием углерода до 0 25 % практически не закаляются при всех способах сварки с использованием режимов в широких пределах. Большинство таких сталей сваривается без применения предварительного подогрева и последующей термической обработки. При сварке сталей с толщиной более 30 мм, при сварке изделий в жестком контуре или при наличии концентраторов напряжения применяют предварительный подогрев до 100 - 250 С или отпуск при 600 - 650 С, а иногда совместно подогрев и отпуск. [39]
По сравнению со способом сварки непрерывным оплавлением с программным управлением напряжением и скоростью оплавления при применении предварительного подогрева сопротивлением увеличиваются потребляемая мощность в 4 - 5 раз, расход электроэнергии в 2 - 3 раза и время сварки в 1 5 - 2 раза. Несмотря на указанные недостатки, применение предварительного подогрева сопротивлением в некоторых случаях целесообразно. Если поперечное сечение свариваемых деталей велико, а сопротивление короткого замыкания машины значительно, то без предварительного подогрева заготовок обеспечить устойчивое оплавление не удается. [40]
Серый чугун наиболее широко применяется в машиностроении для отливок различных деталей машин. Он достаточно хорошо сваривается, особенно с применением предварительного подогрева. [41]
При температуре ниже - 30 С производить сварку не рекомендуется. При этой температуре она может выполняться лишь с применением предварительного подогрева прилегающих к сварному шву участков труб шириной по 200 - 250 мм с каждой стороны до температуры 150 - 200 С. Подогрев может производиться газовыми горелками, индукционными токами и другими способами. В случае вынужденного перерыва в работе при температуре воздуха ниже 0s С следует обеспечить замедленное охлаждение металла укрытием стыка асбестом или применением иных средств, устраняющих быстрое охлаждение металла. [42]
По мнению авторов, сталь, упомянутая в докладе, обладает хорошей свариваемостью. В связи с этим я хотел бы узнать, не является ли необходимостью применение предварительного подогрева или же электродов с основной обмазкой для сварки более толстостенных деталей. [43]
Автоматическая наплавка колеблющимся электродом в среде углекислого газа осуществляется на обычных автосварочных установках с незначительными переделками. Внедрение автоматической наплавки колеблющимся электродом в среде углекислого газа в практику восстановления прокатного оборудования позволяет получать высокое качество наплавленного металла без применения предварительного подогрева, дает возможность повысить производительность автосварочных установок не менее чем на 20 - 40 % и сэкономить сотни тысяч киловатт-часов электроэнергии, идущей на подогрев изделия. [44]
Выдержка под высоким давлением начинается с момента смыкания прессформы. Время выдержки колеблется от 15 сек до 1 мин на 1 мм толщины изделия и зависит от типа прессматери-ала, характера изделия, применения предварительного подогрева. Выдержка включает в себя время подпрессовки. [45]