Cтраница 1
Применение полиимида позволяет создавать трехслойную коммутацию, но из-за значительного усложнения технологии и уменьшения числа выхода годных схем соединений на практике ограничиваются двуслойной тонкопленочной структурой. [1]
Применение полиимидов для изготовления изолирующих деталей электроустановочных устройств вполне целесообразно, если бы не их высокая стоимость и некоторые технологические сложности переработки. Большим преимуществом полиимидов является то, что благодаря своим тепловым свойствам они могут заменить керамику, обладая более высокой механической прочностью. [2]
В принципе применение полиимида позволяет создавать трехуровневую коммутацию, однако из-за значительного усложнения технологии и уменьшения числа выхода годных на практике ограничиваются двухслойной тонкопленочной коммутационной структурой. [3]
Эта область применения полиимидов была опробована первой. [4]
Применение полиимидов и термостойкость изделий из них рассмотрены в гл. [5]
Применение полиимидов может обеспечить получение технических волокон с еще лучшими показателями. [6]
Ценные свойства полиимидов обусловлены присутствием в их структурном звене имидных циклов и ароматических радикалов. В связи с этим возникла проблема расширения интервала свойств и, соответственно, расширение области применения полиимидов за счет использования полиамидоксилот с различными радикалами в структурном звене или с различными заместителями в радикалах. [7]
В качестве матрицы может использоваться пиролитический углерод, а также каменноугольный пек и коксующиеся полимеры, которые в процессе термодеструкции дают более 50 мас. Чаще всего применяют феноль-ные смолы ( выход кокса 54 - 60 мас. Известно применение полиимидов ( 63 - 74 мас. [8]
Между тем существующие серийные электродвигатели в теплостойком исполнении с обмотками из эмалевых проводов способны работать при таких температурах не более 100 - 200 часов. Эти эксперименты непосредственно показывают, что использование полиимидных материалов для изоляции электрических машин может резко поднять надежность последних при перегрузках и перегревах, увеличить удельную мощность ( в 1.5 - 2 раза по данным работы [107]), обеспечить работоспособность в особо тяжелых условиях ( например, одновременно при высокой температуре и облучении), резко увеличить сроки службы, значительно уменьшить расход черного и цветного металлов. Это, естественно, относится и к любым другим видам электротехнических устройств, где применение полиимидов возможно и целесообразно. [9]
Задача настоящей работы заключается в том, чтобы ознакомить читателя с основными способами получения полиимидов, их физическими свойствами и результатами применения. Авторы не считают, что они исчерпывающим образом осветили все вопросы химии, физики и технологии полиимидов. Это объясняется тем, что масштабы научных исследований полиимидов пока еще невелики, а технологические данные в литературе практически не представлены. При написании работы использовались главным образом материалы периодических изданий до конца 1966 г. Авторы считали возможным подробно изложить результаты исследований, имеющих, по их мнению, принципиальное значение для понимания природы свойств полиимидов и закономерностей их физико-химических превращений, хотя и отдавали себе отчет в том, что в этой области много незавершенного и неясного. В связи с этим большое внимание уделялось экспериментальным данным, что, по мнению авторов, может помочь читателю в деле дальнейшего исследования и применения полиимидов. [10]
Полиимиды отличаются высокой термической и термоокислительной устойчивостью. Они начинают разлагаться на воздухе только в области температур 350 - 450 С, а в вакууме или инертной среде при 500 С. Полиимиды относятся к самым радиационностойким материалам, что в сочетании с малой летучестью в вакууме делает их перспективными для применения в узлах трения, работающих в вакууме. Изделия из полиимидов могут длительно эксплуатироваться при температуре 200 - 260 С. Например, полиимид ПМ-69 сохраняет 90 % прочности при изгибе после 500 ч работы при 250 С и после 100 ч работы при 300 С. Ценным свойством полиимидов является высокое сопротивление ползучести, особенно при высоких температурах. Возможность применения полиимидов для изготовления деталей высокой точности обеспечивается их малой усадкой ( 0 7 - 1 0 %) при прессовании и спекании и небольшим ( 0 2 - 0 3 %) водопоглощением. [11]