Cтраница 2
Данный метод, так же, как и определение осадки конуса, применяется для текущего контроля консистенции. Метод разработан в США и узаконен стандартом ASTM С 360 - 55Т, в Англии этот метод до сих пор не применяется. Метод шара может заменить испытание осадки конуса, так как он более прост, легко выполняется и, что еще более важно, его можно использовать при транспортировании бетона или даже в опалуо-ке. Во избежание побочных эффектов глубина исследуемого бетона должна быть не менее 20 3 см, а наименьший поперечный размер должен быть 45 7 см. Как и следовало ожидать, нет простой корреляции между пенетрацией шара и осадкой конуса, так как оба метода не измеряют основных свойств бетонной смеси, а только показывают его реакцию на определенные условия. На строительстве при применении бетонной смеси определенного состава можно найти корреляцию, как показано, например, на рис. 4.8. Практически испытание с шаром обычно применяют для определения колебаний консистенции смеси, например вследствие изменения влажности заполнителя. [16]
В направляющую трубу вводят внутреннюю бетонолитную трубу, по которой и подают непрерывно бетонную смесь. По мере заполнения скважины бетонной смесью бетонолитную трубу извлекают из скважины. После заполнения бетонной смесью ствола скважины бетонируют оголовок сваи. Уплотнение бетонной смеси осуществляют за счет вибрационных воздействий от вибробункера через бетонолитную трубу. К недостаткам указанного метода бетонирования относятся применение бетонолитной трубы, монтаж которой занимает значительное время, и необходимость применения литых бетонных смесей с осадкой стандартного конуса в 18 - 20 см, что вызывает повышенный расход цемента. Во втором случае на устье скважины устанавливают приемную воронку, через которую бетонную смесь подают в скважину непосредственно из автобетоносмесителей, автобетоновозов или автосамосвалов. [17]
Нормальные условия твердения достигаются в естественных условиях, без затрат тепла. В то же время экономически оправдан он может быть только в исключительных случаях. Соответственно при этом снижается потребность в производственных площадках, объеме парка форм, сокращается продолжительность оборачиваемости средств. Это и является причиной применения на большинстве заводов искусственного твердения. В то же время стремление отказаться от последнего является актуальной проблемой современной технологии бетона. Уже имеются бетоны, которые в течение одних суток нормальных условий твердения приобретают до 40 - 50 % марочной прочности. Это достигается применением высокомарочных быстро-твердеющих цементов, жестких бетонных смесей, интенсивного уплотнения вибрацией с дополнительным пригрузом, применением добавок - ускорителей твердения, виброактивизации бетонной смеси перед формованием, применением горячих бетонных смесей. Дальнейшее развитие работ в этом направлении позволит, по-видимому, в ближайшие годы отказаться в ряде случаев от искусственного твердения, хотя в настоящее время он по своим технико-экономическим показателям превосходит естественный. [18]