Припуск - металл
Cтраница 1
Припуск металла на коррозию дают для оборудования, предназначенного для работы: а) под давлением 2 5 МПа и выше, независимо от группы стойкости металла; б) под давлением ниже 2 5 МПа только при скорости коррозии выше 0 1 мм / год; в) при скорости коррозии выше 3 мм / год. [1]
 |
Схема на поковки.| Кривые для определения коэффициентов KI для плоского и / С2 для осе-симметричного деформирования при расчете объема металла высаживаемой части поковки. [2] |
Рассчитанный припуск металла необходимо распределить так, чтобы уменьшить несимметричность высаживаемой части. После чего определяют объем высаживаемой части и по нему длину заготовки. Допуск иа длину заготовки нужно выбирать по 7 - 8-му классу точности. [3]
 |
Структура поверхностного слоя механически обработанных образцов. [4] |
Увеличение припуска металла на обработку резанием повышает шероховатость поверхности. [5]
При общей равномерной коррозии потери от нее могут быть компенсированы припуском металла к расчетным размерам деталей оборудования. [6]
После определения массы заготовки устанавливают ее форму и размеры исходя из чертежа поковки, в котором учтены припуски металла на обработку ( снятие стружки, окалины) и напуски металлу для упрощения конфигурации поковки. На чертеже проставляют допустимые отклонения размеров поковки при ее изготовлении. Затем выбирают рабочий инструмент ( молот или пресс), на котором можно выполнить кузнечно-прессовые операции. При назначении этих операций предусматривается хорошая проковка металла по всему сечению заготовки. [7]
В машиностроении возникли также новые методы обработки металлов: электроискровой, анодно-механиче-асий, химико-механический, электрохимический и ультразвуковой, где съем определенного припуска металла происходит под непосредственным воздействием электрической энергии. [8]
Протягивание плоской поверхности производится, как правило, сразу по всей ширине обрабатываемой поверхности, поэтому зуб протяжки имеет ширину, несколько большую, чем протягиваемая поверхность. Протягивание производится одновременно многими зубьями протяжки с таким расчетом, чтобы весь припуск металла был снят за один проход протяжки, причем имеющийся припуск должен быть равномерно распределен между зубьями протяжки. Это дает возможность получить большую производительность при минимальном машинном времени. [9]
Плоские поверхности протягивают, как правило, сразу по всей ширине, поэтому зуб протяжки делают несколько шире, чем протягиваемую поверхность. Протягивание выполняют одновременно многими зубьями протяжки с таким расчетом, чтобы весь припуск металла был снят за один проход протяжки, причем припуск должен быть распределен равномерно между зубьями протяжки. Это обеспечивает большую производительность при минимальном машинном времени. [10]
При обработке детален сложной конфигурации приходится выполнять большое число различных операций. Чтобы не допустить ошибки в размерах в процессе обработки, на поверхность заготовки наносят точно по чертежу размеры в виде контурных линий ( рисок), обозначающих границы, до которых необходимо снять припуски металла при обработке. Операция нанесения размерных рисок на деталь называется разметкой. [11]
Электронагрев заготовок, являясь прогрессивным методом благодаря значительным преимуществам его перед пламенным нагревом, получает все большее применение в кузнечном производстве. Основные виды электронагрева - индукционный и контактный, важнейшими преимуществами которых являются: уменьшение продолжительности нагрева в 8 - 10 раз, снижение потерь металла на угар в 5 - 6 раз ( с 3 до 0 5 %) и улучшение качества поверхности поковок. Это позволяет уменьшить припуски металла и трудоемкость последующей обработки поковок резанием, а также повысить стойкость штампов и других кузнечных инструментов благодаря значительному уменьшению их износа из-за окалины. Кроме того, при электронагреве достигается коренное улучшение условий труда благодаря отсутствию дыма, копоти и вредных газов, загрязняющих атмосферу цеха, а также обеспечивается надежное регулирование температуры и автоматизации процесса нагрева металла. [12]
Обычно выбор основных режимных параметров начинают с определения глубины резания. Она связана с припуском металла, оставляемым на выполнение данной технологической операции. На окончательных операциях обработки припуск составляет не более 0 5 мм. На подготовительных операциях обработки заготовок в зависимости от размеров и способа их изготовления припуск может быть более 5 мм. Припуск менее 7 мм может быть срезан за один проход резца. В этих случаях рабочая глубина резания равна припуску на обработку. При превышении некоторых критических значений глубины резания могут возникнуть вибрации всей технологической системы, состоящей из станка, приспособления, инструмента и обрабатываемой заготовки. Поэтому при припуске более 7 мм его срезают за два или более проходов резца, причем глубина резания на каждом проходе может быть одинакова, или ее последовательно уменьшают. [13]
Плоские поверхности протягивают сразу по всей ширине, поэтому зуб протяжки делают несколько шире, чем протягиваемую поверхность. Схемы протягивания плоскостей аналогичны схемам протягивания отверстий. Протягивание выполняют одновременно многими зубьями протяжки с таким расчетом, чтобы весь припуск металла был снят за один рабочий ход протяжки, причем припуск должен быть распределен равномерно между зубьями протяжки. Это обеспечивает большую производительность при минимальном машинном времени. При протягивании необработанных поверхностей и поковок обычными плоскими протяжками их режущие кромки быстро тупятся и даже выкрашиваются. [14]
Страницы: 1