Cтраница 1
Приработка колес производится в масляной среде без абразивного материала. [1]
Специфика выбора материалов для глобоидных передач связана с необходимостью приработки колеса и червяка. Червяки целесообразно изготовлять твердостью HRC 32 - 35 с чистовым нарезанием после улучшения. [2]
Принято профиль зубьев инструмента очерчивать по дуге окружности в нормального сечении зубьев, с учетом, что после первоначальной приработки колес зацепление выправляет все неточности, связанные с приближенным профилированием фрезы. [3]
Улучшенные червяки применяют вместо закаленных из-за ограниченных технологических возможностей ( отсутствия оборудования для шлифования червяков) или ввиду необходимости взаимной приработки колеса и червяка. Кроме того, улучшенные и нормализованные червяки применяют во вспомогательных тихоход ных и малонагруженных передачах. Для передач с колесами очень больших дна метров возможно применять бронзовые червяки, которые позволяют выполнять колеса чугунными. [4]
Улучшенные червяки применяют вместо закаленных по технологическим возможностям ( из-за отсутствия оборудования для шлифования червяков) или ввиду необходимости взаимной приработки колеса и червяка. Кроме того, улучшенные и нормализованные червяки применяют во вспомогательных тихоходных и малонагруженных передачах. Для передач с колесами очень больших диаметров целесообразно применять бронзовые червяки, которые позволяют выполнять колеса чугунными. [5]
Улучшенные червяки применяют вместо закаленных из-за ограниченных технологических возможностей ( отсутствия оборудования для шлифования червяков) или ввиду необходимости взаимной приработки колеса и червяка. Кроме того, улучшенные и нормализованные червяки применяют во вспомогательных тихоходных и малонагруженных передачах. Для передач с колесами очень больших диаметров возможно применять бронзовые червяки, которые позволяют выполнять колеса чугунными. [6]
В настоящее время принято профиль зуба инструмента очерчивать по дуге окружности в нормальном сечении зубьев, с учетом, что после первоначальной приработки колес зацепление выправляет все неточности, связанные с приближенным профилированием фрезы. [7]
Для обеспечения - в передаче с сопряжением С заданных величин мертвого хода при применении нешевингованных колес сборку проводят методом селекции или применяют приработку колес при сборке непосредственно в механизме. [8]
Для более грубых передач при выборе числа зубьев шестерни и колеса кратными друг другу или с возможно большим числом общих множителей в некоторой степени ускоряется и облегчается приработка колес. [9]
Ошибки в окружном шаге, полученные при нарезании колес, способствуют появлению шума, напоминающего щелкание, который вызывается замедлением и ускорением вращения колес. После некоторой приработки колес под нагрузкой на поверхности зубьев появляются натиры с металлическим блеском, которые необходимо аккуратно снять шабером. [10]
В некоторых случаях ( тяжело нагруженные передачи) колеса выполняются коваными или снабжаются бандажами. В целях лучшей приработки колес необходимо, чтобы твердость зубьев шестерни была на 25 - 70 единиц НВ более твердости зубьев колеса. [11]
Отделку сопряженных пар зубчатых колес осуществляют их приработкой в среде масла с абразивом или без него. Такой процесс ускоряет период приработки колес и несколько улучшает поверхность зубьев. [12]
Сопряжение С применяется для тихоходных передач, к которым предъявляются наиболее жесткие требования в отношении мертвых ходов. Для обеспечения в передаче с сопряжением С заданных величин мертвого хода и момента необходимо применять шевингованные зубчатые колеса или, в противном случае, сборку производить методом селекции или применять приработку колес при сборке непосредственно в механизме или в специальном приспособлении. [13]
Указанные выше напряжения наиболее опасны в начальный период работы волновой передачи. С течением времени они заметно уменьшаются вследствие протекания в полимерном материале реакционных процессов. Поэтому в случае значительных напряжений ( аг зг 7 кгс / см), возникающих при деформировании гибкого колеса генератором волн, целесообразна длительная ( 50 - 75 ч) приработка колес при постепенно повышаемой внешней нагрузке. [14]