Присадка - ферромарганец
Cтраница 1
 |
Химический анализ белого чугуна в. [1] |
Присадка ферромарганца производится в ковш перед наполнением его металлом в виде зерен 1 - 3 мм. Модифицирование марганцем для увеличения содержания марганца в белом чугуне до 0 8 - 1 2 % применяют и в производстве перлитного ковкого чугуна с зернистым перлитом. [2]
Присадка ферромарганца производится в ковш в виде зерен 1 - 3 мм перед наполнением его металлом. [3]
Присадка ферромарганца в виде зерен диаметром 1 - 3 мм производится в ковш перед наполнением его металлом. [4]
 |
Химический анализ белого чугуна в 0. [5] |
Присадка ферромарганца производится в ковш перед наполнением его металлом в виде зерен 1 - 3 мм. Модифицирование марганцем для увеличения содержания марганца в белом чугуне до 0 8 - 1 2 % применяют и в производстве перлитного ковкого чугуна с зернистым перлитом. [6]
Установлено, что применение маломарганцовистого чугуна и ведение плавки скрап-процессом без присадки ферромарганца не ухудшают качества стали, сокращают длительность плавки, снижают удельный расход марганца и уменьшают стоимость стали. При выплавке медь - и никельсодержащих сталей в завалку рекомендуется давать отходы никель - и медьсодержащей стали из расчета ввода в шихту до 0 5 - 0 6 % Сг. Как минимум в шихте должны быть использованы все образующиеся на заводе оборотные отходы при производстве соответствующих медь - и никельсодержащих низколегированных сталей. Этим обусловливается необходимость организации сортировки и хранения отходов по маркам или группам марок. При правильной организации службы в результате использования собственных отходов расход свежего никеля и меди может быть сокращен на 20 - 30 % и более. [7]
Для получения доброкачественного металла рекомендуется применять предварительное раскисление силикомарганцем или ферросилицием, а окончательную присадку ферромарганца делать за 5 - 7 мин. [8]
Содержание углерода, кремния и марганца в спокойной стали повышают добавками ферросплавов, для чего в печь вводят определенные ( взвешенные) количества ферросплавов. Окончательное раскисление спокойной стали производится при выпуске стали присадкой 45-процентного ферромарганца и алюминия. Кипящую сталь раскисляют за 3 - 5 мин до выпуска присадкой в ванну ферромарганца и присадками алюминия в ковш. Ферросилиций при раскислении кипящей стали не применяется. В основной мартеновской печи содержанке серы понижают получением больших количеств высокоосновного жидкоподвижного шлака и поддержанием на высоком уровне его температуры. [9]
Однако восстановление Si до требуемого содержания его в литье ( 0 25 - 0 45 %) экономически нецелесообразно вследствие значительного расхода электрической энергии. Поэтому часть необходимого кремния вводится в металл присадкой ферросилиция. В случае чрезмерного восстановления S1 ( при перегреве ванны и густых шлаках с повышенным содержанием SiO2) необходимо снизить температуру ванны и добавить СаО или марганцевой руды для уменьшения кислотности шлака. Присадку ферромарганца производят перед выпуском плавки. [10]
В период чистого кипения разрешается изменять состав шлака небольшими добавками шамота, плавикового шпата и в крайнем случае сухого боксита. Присадка окислителей и боксита должна прекращаться не менее чем за 30 мин до начала раскисления. Для интенсификации окисления углерода в сталях, раскисление которых производится при содержании углерода в ванне ниже 0 12 %, добавку окалины разрешается прекращать не позднее чем за 15 мин до начала раскисления. Уровень содержания марганца по ходу чистого кипения не регламентируется. Присадка ферромарганца не разрешается. [11]
В первый период ( примерно 4 мин) интенсивно выгорают кремний и марганец. При этом образуется большое количество тепла и металл разогревается. Особенно много тепла получается при сгорании кремния. Во второй период плавки ( с 4 до 10 мин) интенсивно выгорает углерод. Образующаяся окись углерода по выходе из горловины сгорает, образуя длинный факел ярко-белого пламени. После выгорания углерода в третий период ( с 10 до 12 мин) начинает выгорать железо с образованием бурого дыма и тогда плавку прекращают. Для этого конвертор опять переводят в горизонтальное положение и прекращают дутье. Металл раскисляют присадкой ферромарганца, ферросилиция, алюминия, добавками чугуна доводят его состав до требуемого и выливают через горловину. Весь процесс плавки в зависимости от хода процесса и емкости конвертора продолжается 20 - 25 мин. [12]
Страницы: 1