Cтраница 4
Наиболее распространен в современной практике двухстадийный агрегат. Он включает раскаточное двухрулонное приспособление, стыковочный пресс ( или восьмишовную швейную машину), компенсатор-аккумулятор, пропиточную и отсасывающую установку, сушилку, установку для термообработки, вторую пропиточную и отсасывающую установку, вторую сушилку, вторую установку для термообработки, компенсатор-аккумулятор и закаточное приспособление. Нагрев корда осуществляется инфракрасными лучами, что позволяет уменьшить размеры сушилки. Выполнение сушилки из блоков позволяет располагать их в необходимой последовательности в зависимости от типа применяемого корда. [46]
Для обрезинивания тканей полотняного переплетения применяют установки, включающие трехвалковые каландры. Обычно в такую установку входит двойное раскаточное устройство, швейная машина для сшивания концов ткани рулонов ( или пресс для их стыковки), компенсатор с натяжными валками и центрирующим устройством, барабанная вертикальная сушилка без привода, трехвалковый каландр, могущий работать прямым и обратным ходом и имеющий закаточное приспособление на станине для закатывания рулонов после первого пропуска, компенсаторы, вертикальные холодильные барабаны и закаточное устройство для закатывания прорезиненных материалов в прокладку. Для заводов большой мощности рекомендуется применять установки из двух последовательно установленных каландров ( в тандем) с необходимой оснасткой. Сведения о новых агрегатах для обрезинивания тканей полотняного, переплетения приведены выше. [47]
За холодильными барабанами устанавливается многопетельный компенсатор, обеспечивающий бесперебойную работу каландра при смене накатанных рулонов прорезиненного корда. Длина материала на компенсаторе должна быть рассчитана так, чтобы смену закатанных рулонов можно было производить без остановки каландра. Обычно, если применяется двойное закаточное приспособление, на компрнсаторе можно иметь запас материала, достаточный для 0 5 - 1 мин работы. В конце компенсатора устанавливают зажимные валики, управляемые пневматическим способом. [48]
Процесс промазки начинают с подготовки ткани, при этом куски ткани сшивают или склеивают и закатывают в рулоны по 100 - 600 м в зависимости от массы ткани. К концам ткани прикрепляют ( приклеивают) так называемые заправочные концы вспомогательной ткани длиной 10 - 12 м, благодаря чему при заправке устраняется порча концов ткани и она промазывается по всей длине. Конец заправочной ткани протягивают вручную через всю машину до валика закаточного приспособления. Устанавливают нужный зазор между рабочим валом и кромкой промазоч-ного ножа. Нагревательная плита предварительно прогревается паром и температура ее поверхности поддерживается в течение промазки около 100 С, так что ткань нагревается до 70 - 90 С. На ткань перед ножом накладывают деревянной лопаткой клей и машину пускают в ход. [49]
Процесс промазки начинают с подготовки ткани, при этом КУСКИ ткани сшивают или склеивают в рулоны длиной 100 - 600 м в зависимости от массы ткани. К концам ткани прикрепляют ( приклеивают) так называемые заправочные концы вспомогательной ткани длиной 10 - 12 м, благодаря которым при заправке устраняется порча концов ткани и она промазывается по всей длине. Конец заправочной ткани протягивают вручную через всю машину до валика закаточного приспособления. Устанавливают нужный зазор между рабочим валом и кромкой промазочного ножа. Нагревательная плита предварительно прогревается паром и температура ее поверхности поддерживается в течение промазки около 100 С, так что ткань нагревается до 70 - 90 С. На ткань перед ножом накладывают деревянной лопаткой клей и машину пускают в ход. [50]
При закрытом прессе пластина освобождается от зажимов растяжного приспособления. Вулканизация производится по заданному режиму. По окончании вулканизации нижняя плита пресса опускается, и дальнейшее передвижение пластины в прессе производится с помощью закаточного приспособления. [51]
В зависимости от ассортимента лент для вулканизации подбирают ограничительные линейки, являющиеся для лент как бы пресс-формами. Для лент с 4 - 6 прокладками, толщина линеек на 1 5 - 2 0 мм меньше толщины вулканизованной ленты. После подбора линеек начало заготовки ленты присоединяют к концу ленты, которую вулканизовали на прессе, протягивая по длине последнего при помощи закаточного приспособления. Невулканизованный участок ленты закладывают строго между линейками, накалывают специальной иглой для удаления при прессовании скопившихся газов для предотвращения расслоения ленты. [52]
Недостатком этого очень распространенного способа является ограниченность величины закатываемого рулона, зависящая от массы полученного рулона. При длине материала в рулоне больше 250 - 300 м происходит сильное его слипание, вследствие чего затрудняется последующая раскатка ткани. Чтобы увеличить длину материала в рулоне, применяют специальные закаточные стойки, на которых закатка производится не в результате трения, возникающего под действием массы рулона, а при вращении закаточного приспособления. С возрастанием диаметра рулона увеличивается линейная скорость корда, поэтому привод имеет специальное регулирующее устройство, поддерживающее линейную скорость закатываемой ткани постоянной. [53]
Каландрованные материалы после охлаждения пропудриваются ( если это допустимо) или закатываются в прокладочную ткань. Закатывание каландро-ванных материалов производится на специальных установках. Главной проблемой при этом является создание равномерного натяжения материала, так как при увеличении диаметра рулона скорость его возрастает и натяжение изменяется. Применяются следующие закаточные приспособления. [54]
После нанесения первого штриха производят нанесение последующих штрихов на ту же сторону ткани путем повторных пропусков. В зависимости от назначения ткани на нее наносят от одного до 20 штрихов. Для первого штриха обычно применяют жидкий клей, который лучше впитывается в ткань и обеспечивает прочное крепление резины к поверхности ткани. После наложения на одну сторону ткани нужного числа штрихов приступают к промазке другой стороны, если предусмотрена двухсторонняя промазка. Закатка ткани, промазанной с двух сторон, производится в прокладочный холст уже после нанесения первого штриха на другую сторону ткани. Для этого прокладочный холст с особого раскаточного валика ( на схеме не показан) пропускают ниже рабочего вала на поддерживающие ролики под прорезиненную-ткань и вместе с ней на натяжной барабан и далее на приемочный валик закаточного приспособления. [55]
После нанесения первого штриха производят нанесение последующих штрихов на ту же сторону ткани путем повторных пропусков. В зависимости от назначения ткани на нее наносят от одного до 20 штрихов. Для первого штриха обычно применяют жидкий клей, который лучше впитывается в ткань и обеспечивает прочное крепление резины к поверхности ткани. После наложения на одну сторону ткани нужного числа штрихов приступают к промазке другой стороны, если предусмотрена двухсторонняя промазка. Закатка ткани, промазанной с двух сторон, производится в прокладочный холст уже после нанесения первого штриха на другую сторону ткани. Для этого прокладочный холст с особого раскаточного валика ( на схеме не показан) пропускают ниже рабочего вала на поддерживаюшие ролики под прорезиненную ткань и вместе с ней на натяжной барабан и далее на приемочный валик закаточного приспособления. [56]
Горячую смесь ( 170 - 180), если не требуется предварительная фильтрация, можно передать непосредственно на четырех-валковый каландр с охлаждающим барабаном. При толщине листов от 0 4 до 1 2 мм производительность каландра соответственно 5 - 3 м / мин. Температура их должна быть по возможности постоянной. После пропуска через последнюю пару валков, имеющих наиболее существенное значение для получения требуемого калибра, лист проходит через охлаждающий барабан, скорость вращения которого на 3 - 5 % выше скорости вращения каландра. После этого лист проходит по нескольким транспортирующим роликам и поступает в ванну с опудриваюшим материалом ( например кварцевой мукой), где вращается щетка, разравнивающая слой пудры. Далее лист накатывается на штангу, вращающуюся на паре валков. Для регулирования рекомендуется охлаждающий барабан, устройство для опудривания и закаточное приспособление снабжать индивидуальными приводами. [57]
Большое значение имеет центровка полотна корда. Отклонение материала от оси поточной линии приводит к усложнению процесса обработки и увеличению брака. Для обеспечения правильного положения материала при обработке применяют автоматические центрирующие приспособления, которые регулируют положение кромки полотна корда. Регулировка осуществляется следующим образом: чувствительный палец, отклоняемый краем корда от установленного положения, включает воздушный цилиндр двойного действия, который наклоняет каретку с двумя валиками в сторону, противоположную отклонению пальца. Ткань начинает подниматься по наклонному ролику, и положение кромки выравнивается. После этого каретка возвращается в прежнее положение и процесс повторяется. Центрирующие приспособления устанавливаются в следующих точках: после раскаточных устройств, перед пропиткой, сушилкой, установками для термофиксации, каландрами и закаточными приспособлениями. [58]