Cтраница 2
На химических заводах наиболее распространенной формой аппаратов из нержавеющей стали является цилиндрическая, иногда в сочетании с конической. Изготовление обечаек и конусов из нержавеющей стали осуществляется без разогрева листов таким же образом, как и в случае обычной углеродистой стали. А именно, при серийном выпуске аппаратов применяют вальцевание листов, при изготовлении индивидуальных аппаратов - огибание вокруг вала или шаблонов. Для правки обечаек и конусов можно применять только медные или деревянные кувалды и молотки, так как при ударе стальным молотком могут образоваться вмятины или наклеп; впоследствии эти места явятся очагами коррозии. [16]
Работа на вальцах производится следующим образом. Перед вальцами на уровне щели между верхним и нижним валами устанавливают рольганги, на которые укладывают листы, подлежащие вальцеванию. Вальцы регулируют на прокатку данной толщины материала и заданного диаметра обечайки. Затем включают электродвигатель для приведения во вращение валов и производят вальцевание листа. Вальцуемый лист заводят между верхним и нижним валами. После этого при помощи гидравлического или пневматического привода поднимают правый конец верхнего вала и снимают готову обечайку. Наименьший диаметр вальцевания может быть 165 мм, скорость вальцевания - 6 5 м / мин. [17]
Прессованные образцы изготовляют в специальных формах из вальцованных листов толщиной, на 0 1 - 0 2 мм большей, чем необходимо для образца. Для получения листов толщиной 2 0 мм и более в пресс-форму помещают несколько листов. Процесс прессования обязательно стандартизуется по давлению, температуре и длительности каждой операции. По принятой в СССР методике пресс-форму устанавливают в пресс, плиты которого уже нагреты, температура обычно выбирается на 5 - 10 С больше, чем была при вальцевании листов. Процесс прессования начинается сближением плит при небольшом давлении, достаточном для создания плотного контакта металлических частей пресс-форм с пластикатом. Затем это давление снимается и образцы прогреваются при сомкнутых плитах в течение 3 мин. Затем нагретые пластины под давлением 7 - 12 МПа выдерживаются в течение 2 - 3 мин. Охлаждение пластин производят, не снимая давления, со скоростью 15 - 20 С / мин до 30 - 40 С и только после этого давление снимают. Охлаждение образцов под давлением обеспечивает получение гладкой поверхности и отсутствие пор в образцах. [18]
Перед пуском вальцов в работу нужно убедиться в отсутствии посторонних предметов между валками и только после этого включать двигатель. Особую осторожность соблюдают при заправке металла в вальцы, так как при этом руки работающих могут быть случайно затянуты между валками. Поэтому при заправке пользуются специальными ломиками или вилками. Вальцы снабжены заводским паспортом, в котором указана предельно допустимая толщина выправляемых или изгибаемых листов. Вальцевание листов сверх допустимой толщины может привести к поломке валков и к травмированию работающих. Если лист перекосился или застрял в вальцах, их следует остановить, приподнять верхние валки и исправить положение листа. [19]
Механизированная выкатка листовой стали осуществляется на приводных вальцах. Для выполнения вентиляционно-заготовительных работ применяют вальцы для гибки металла толщиной до 3 мм. На крупных заводах вентиляционных заготовок имеются вальцы большей мощности, используемые при изготовлении конструкций из металла толщиной более 3 мм. К вальцам, применяемым для выполнения вентиляционно-заготовительных работ, предъявляются следующие требования: 1) обеспечение правильной цилиндрической или конической формы изгибаемого листа по возможности за один проход листа через вальцы; 2) простота механизма; 3) минимальные затраты труда. Кроме того, при вальцевании листов толщиной до 1 мм при необходимости желательно одновременно прокатывать на одном конце обечайки валик жесткости и гофр. [20]