Cтраница 1
Проведение крекинг-процесса под давлением способствует разрыву цепи углеводорода посредине и получению жидких продуктов с более низкой температурой кипения, чем исходное сырье. [1]
При проведении крекинг-процесса в качестве катализаторов преимущественно применяются алюмосиликатные синтетические или природные катализаторы. [2]
При проведении крекинг-процесса в заводских условиях основная цель состоит в получении продуктов распада; реакции полимеризации должны быть сведены к минимуму. [3]
В настоящее время для проведения крекинг-процесса используют две основные системы, причем для обеих характерны контакт катализатора и нефтепродукта и регенерация катализатора воздухом. Главным отличием между двумя процессами является размер частиц катализатора. Первоначально установки Гудри для крекинга относили к типу установки с неподвижным слоем катализатора и подвижным реактором, который можно выключать из крекингового цикла для регенерации катализатора. [4]
Применяются два варианта установок флексикрекинга ( рис. 6): а) проведение крекинг-процесса в лифт-реакторе и в плотном псевдоожиженном слое катализатора; б) проведение крекинг-процесса только в лифт-реакторе. В реакторах обоих типов установок предусмотрены двухступенчатые циклоны, позволяющие осуществлять быстрое разделение паров сырья и катализатора и предотвращающие деактивирующее влияние шлама на катализатор. Лифт-реактор и циклонные сепараторы могут быть как встроенными, так и выносными. [5]
Кратность циркуляции является показателем, величина которого влияет не только на режим проведения крекинг-процесса, но и определяет размеры катализаторопроводов, охлаждающих змеевиков регенератора и некоторых других узлов установок. Путем изменения кратности циркуляции регулируется средняя температура зоны реакции, а также время пребывания катализатора в реакционном объеме. [6]
Количество образующегося в процессе крекинга кокса зависит в основном от мощности установки, условий проведения крекинг-процесса, глубины превращения и качества сырья. При катали тичвском крекинге дистиллятных видов сырья выход кокса составляет 3 - 8 % от веса исходного ( свежего) сырья реактора. [7]
Количество образующегося в процессе крекинга кокса зависит в основном от мощности установки, условий проведения крекинг-процесса, глубины превращения и качества сырья. При каталитическом крекинге дистиллятных видов сырья выход кокса составляет 3 - 8 % от веса исходного ( свежего) сырья реактора. [8]
Данные табл. 98 показывают, что температура 450 - 475 обеспечивает практически достаточно высокую скорость для проведения крекинг-процесса. В этих примерно условиях и работают, как мы видели в начале этой главы, новейшие трубчатые системы жидкофазпого крекинга. [9]
Данные табл. 98 показывают, что температура 450 - 475 обеспечивает практически достаточно высокую скорость для проведения крекинг-процесса. В этих примерно условиях и работают, как мы видели в начале этой главы, новейшие трубчатые системы жидкофазного крекинга. [10]
Применяются два варианта установок флексикрекинга ( рис. 6): а) проведение крекинг-процесса в лифт-реакторе и в плотном псевдоожиженном слое катализатора; б) проведение крекинг-процесса только в лифт-реакторе. В реакторах обоих типов установок предусмотрены двухступенчатые циклоны, позволяющие осуществлять быстрое разделение паров сырья и катализатора и предотвращающие деактивирующее влияние шлама на катализатор. Лифт-реактор и циклонные сепараторы могут быть как встроенными, так и выносными. [11]
Ртуть в качестве теплоносителя часто используют в химической промышленности, например, в процессе сульфирования нафталина, для дистилляции 2-нафтола, для разгонки смазочных масел 65, при получении ангидрида фталевой кислотыВ6, при проведении крекинг-процесса и пр. В этом случае создается возможность проводить процессы при температурах до 800 С и одновременно обеспечивать равномерный нагрев всей реакционной массы. Ртуть также может служить катализатором, например, при получении уксусной кислоты. [12]
Ртуть в качестве теплоносителя часто используют в химической промышленности, например, в процессе сульфирования нафталина, для дистилляция 2-нафтола, для разгонки смазочных масел 65, при получении ангидрида фталевой кислоты56, при проведении крекинг-процесса и пр. В этом случае создается возможность проводить процессы при температурах до 800 С и одновременно обеспечивать равномерный нагрев всей реакционной массы. Ртуть также может служить катализатором, например, при получении уксусной кислоты. [13]
Как ясно из вышеизложенного, характерная особенность парофазного крекинга заключается в том, что процесс протекает в данном случае при высокой температуре и низком давлении. В дальнейшем, однако, почти повсеместно пришли к выводу, что проведение крекинг-процесса в этих условиях не рационально, и основная тенденция в дальнейшем развитии крекинг-процесса сводится к работе при повышенных давлениях. Эта тенденция определяется следующими соображениями. [14]
В случае повышения температуры регенерации уменьшают количество подаваемого воздуха, пока температура реактора снова не дойдет до 550 С. Затем подачу воздуха прекращают, температуру доводят до 450 С, и после продувки в течение 3 мин азотом реактор снова подготовлен для проведения крекинг-процесса. [15]