Cтраница 2
Применение высокочистых, с низким содержанием кремния и других примесей исходных галлия и мышьяка, проведение процессов синтеза и выращивания монокристалла в одном технологическом цикле с использованием тиглей из нитрида бора и флюса с оптимальным содержанием влаги позволяют получать нелегированные монокристаллы арсенида галлия с высоким ( около 108 Ом-см) удельным электрическим сопротивлением. Выращивание такого арсенида галлия в кварцевых тиглях сопряжено с большими трудностями, плохо воспроизводимо и мало эффективно. [16]
Из множества реакторов, используемых в производстве пластических масс, следует выделить типовые, применяемые для проведения процессов синтеза в различных производствах. Типовая реакционная аппаратура довольно проста по устройству и состоит из узлов, которые применяются и в более сложной аппаратуре. [17]
Сведения о Р - Т - х-диаграммах являются необходимым, но недостаточным условием, обеспечивающим обоснованный выбор технологического режима проведения процесса двухтемпературного синтеза. Кроме термодинамических параметров следует иметь в виду и возможные кинетические ограничения, связанные с конечной скоростью насыщения конденсированной фазы летучим компонентом из пара. [18]
Если первичные исследования дали положительный результат, то проводятся более систематические исследования в лабораторном масштабе с целью определения оптимальных условий проведения процесса синтеза. [19]
Если первичные исследованид дали положительный результат, то проводятся более систематические исследования в лабораторном масштабе с целью определения оптимальных условий проведения процесса синтеза. [20]
Это связано не только с необходимостью избежать использования дорогих и дефицитных кобальта и тория, но также и с тем, что современные железные катализаторы дают возможность проведения процесса синтеза на высоких объемных скоростях, в десятки раз превышающих объемные скорости описанного ранее процесса синтеза над кобальт-ториевым катализатором. [21]
Любая схема включает очистку и подготовку исходного сырья, требуемого для получения водородсодержащего газа ( например, конверсия метана с последующей конверсией СО); очистку полученного газа от двуокиси углерода; очистку газа от окиси углерода; сжатие газа до давления, необходимого для проведения процесса синтеза аммиака; синтез аммиака. В ряде случаев необходимо удалять и другие примеси. В зависимости от схемы производства аммиака на каждой стадии процесса к чистоте газа предъявляются определенные требования. Например, в газе, поступающем на катализатор синтеза аммиака, содержание кислородсодержащих примесей должно быть не более 25 сма. [22]
Проведение процесса синтеза метанола на повышенном по сравнению со стехиометрическим соотношением водорода к окиси углерода; переход на получение газовой смеси для синтеза метанола конверсией метана природного газа, практически не содержащего сернистых соединений, являющихся катализаторными ядами; применение высоких объемных скоростей газа, способствующих получению метанола-сырца улучшенного качества и повышению производительности колонн синтеза - все это коренным образом улучшило условия синтеза метанола и работы катализатора. [23]
Протеканию реакции первого типа благоприятствует невысокое отношение СО: Н2 и наличие сильно гидрирующих1 катализаторов. При проведении процесса синтеза на обычном кобальт-торие-вом катализаторе и соотношении между СО и Н2 в газе 1: 2 первая реакция преобладает. [24]
Некоторые соединения в жидкой фазе начинают диссоциировать после определенного перегрева. В связи с этим проведение процессов синтеза и очистки кристаллизационными способами требует соблюдения определенного температурного режима с тем, чтобы указанные процессы проходили в пределах термической устойчивости данного соединения в жидкой фазе. [25]
Поэтому применение кипящего слоя может оказаться полезным, он позволяет упростить Конструкцию реактора и повысить его производительность. Мухленов и др. 251 приводят ряд параметров, характеризующих проведение процесса синтеза аммиака в псевдоожиженном слое катализатора. [26]
В зависимости от ряда факторов, главным образом от соотношения содержащихся в исходном газе количеств окиси углерода и водорода ( СО: Н2) и от типа катализатора, получающиеся при синтезе продукты содержат большее или меньшее количество алкенов. Повышенное содержание водорода в исходной газовой смеси благоприятствует образованию насыщенных соединений. При проведении процесса синтеза над обычным кобальт-ториевым катализатором и соотношении между СО и Н2 в газе 1: 2 получаются преимущественно алканы. [27]
В зависимости от ряда факторов, главным образом от соотношения содержащихся в исходном газе количеств окиси углерода и водорода ( СО: Н2) и от типа катализатора, получающиеся при синтезе продукты содержат большее или меньшее количество алкенов. Повышенное содержание водорода в исходной газовой смеси благоприятствует образованию насыщенных соединений. При проведении процесса синтеза над обычным кобалът-ториевым катализатором и соотношении между СО и Н2 в газе 1: 2 получаются преимущественно алканы. [28]
Таким образом, как в смысле максимального выхода мочевины, так и энергетических затрат очень важно оптимальное в данных условиях соотношение аммиака и двуокиси углерода. При увеличении избытка аммиака возрастает степень превращения СО. Вместе с тем с повышением избытка аммиака значительно увеличивается расход энергии, связанный с подачей в колонну жидкого аммиака и его подогревом, необходимым для проведения автотермичного процесса синтеза, а также возрастают энергетические затраты на выделение из раствора избытка аммиака. [29]
На переход из кинетической области в диффузионную влияет не только повышение температуры, но и толщина слоя порошка, его дисперсность и разбавление продуктом реакции разложения метана - водородом. На рис. 27 приведена зависимость безразмерной скорости роста алмаза ( отношение роста при данной толщине слоя к скорости роста при толщине слоя 0 1 мм) от толщины слоя при различных температурах. Из рисунка видно, что чем выше температура, тем больше отклонение экспериментальных значений от расчета. Тем не менее, учитывая приближенный характер расчета, совпадение следует признать удовлетворительным. Основной причиной расхождения между расчетными и экспериментальными значениями является то обстоятельство, что алмазный порошок комкуется, при этом комки могут быть различного размера до 1 мм. При проведении процесса синтеза в кинетической когда глубина эффективного проникновения реакции много больше размера комков f ( l / L) 1, это явление не сказывается на результатах вычислений. Если же размеры комков становятся сравнимы или больше эффективной глубины реакции, имеет место расхождение между экспериментальными результатами и расчетом. Кроме того, строго говорить о толщине слоя, когда некоторые комки больше его средней толщины, нельзя. Вторая причина отклонений - влияние краевых эффектов, поскольку уравнение ( 1) получено для бесконечно протяженного слоя. [30]