Экспериментальная проверка - работоспособность
Cтраница 1
Экспериментальная проверка работоспособности ОПН проводится в процессе рабочих испытаний на пропорциональных по напряжению частях ОПН. Первоначально пропорциональная часть ОПН подвергается воздействию напряжения промышленной частоты и температуры, увеличенных по сравнению с эксплуатационными таким образом, чтобы к концу длительного ( порядка 1000 часов) испытания получить старение варисторов, эквивалентное старению в условиях эксплуатации за весь срок службы. Полученное во время испытания увеличение мощности, выделяющейся в варисторах, используется для выбора напряжения промышленной частоты, эквивалентного рабочему для состарившихся варисторов при последующих испытаниях на новых варисторах. Пропорциональная часть ОПН из новых варисторов подвергается воздействию грозовых и коммутационных импульсов тока, после чего без охлаждения варисторы подвергаются воздействию напряжения промышленной частоты. ОПН считается выдержавшим испытания, если при воздействии напряжения промышленной частоты не произошло потери тепловой устойчивости варисторов. [1]
Проведена экспериментальная проверка работоспособности предложенных схем и получены статические параметры отдельных аппаратов. [2]
Для экспериментальной проверки работоспособности ТТ с торцевым подводом тепла изготовлена коаксиальная натриевая труба длиной 350 мм, диаметром ( наружным) 45 мм. [3]
Для экспериментальной проверки работоспособности предложенного подхода к решению поставленной задачи математическая модель силовой установки Д-27 была дополнена программой, моделирующей систему управления двигателем на установившемся режиме. [4]
В целях экспериментальной проверки работоспособности униполярно-коммутаторных генераторов и получения экспериментальных материалов для проверки основных полученных теоретических выводов исследованы униполярно-коммутаторные генераторы импульсов на 1 600, 1 200 и 800 имп / сек. На рис. 6 - 18 представлены осциллограммы напряжения и тока генератора на 1 200 имп / сек. [5]
Цель исследований - экспериментальная проверка работоспособности гидравлического захватного устройства при нагружении усилием поворотного механизма F, в зависимости от силы обжатия гидроцилиндра F0 и давления ро в нем. [6]
Цель исследований - экспериментальная проверка работоспособности гидравлического захватного устройства при натружении усилием поворотного механизма Ры в зависимости от силы обжатия гидроцилиндра F0 и давления ро в нем. [7]
Целью изготовления опытного образца является экспериментальная проверка работоспособности системы в предполагаемых условиях эксплуатации. Как правило, эта цель достигается путем организации тестирования опытных образцов в различных условиях использования. Качество тестирования, его полнота и адекватность выводов и принимаемых решений определяют возможность перехода к выпуску серийных изделий. [8]
В 1958 г. институтом ВНИИПТМАШ была проведена экспериментальная проверка работоспособности схемы с регулированием скорости двигателя механизма подъема при помощи электрогидравлического толкателя. В результате была установлена лишь работоспособность указанной схемы, однако теоретические выводы и обоснования не были сделаны. В частности, не были установлены пределы статической устойчивости системы в зависимости от различных значений ее переменных. Полученный автоколебательный режим был принят единственно - возможным. При этом была дана рекомендация Ленинградскому заводу ПТО им. [9]
При доводке и испытаниях, когда по традиционной схеме осуществлялась экспериментальная проверка работоспособности и соответствия реальных характеристик техническому заданию, предстоит комплексная отработка систем обеспечения безопасности. [10]
 |
Стандартный ( а и модифицированный ( б профили манжеты ( Япония. [11] |
Следует добавить, что при создании манжетного устройства большая роль отводится экспериментальной проверке работоспособности нескольких вариантов конструкции губки манжеты. [12]
Задача может рационально решаться при рассмотрении всей технологической схемы ( сложной системы) по частям, т.е. при разделении системы на подсистемы. Причем экспериментальная проверка работоспособности подсистем ( элементов и комплексов) позволяет, в конечном счете, определять работоспособность производства с выбранным вариантом технологической схемы. Применение подобной методологии разработки, анализа и проверки работоспособности технологических схем производства позволяет проектировать цеха, предусматривающие меньшие энергетические и капитальные затраты с получением продуктов необходимой степени чистоты. Вместе с тем эта методология дает возможность при разработке технологических схем производства ОО и НХС и их проектировании использовать вычислительную технику, что, с одной стороны, сокращает время разработки и проектирования, а с другой - обеспечивает переход к автоматизированному проектированию химико-технологических комплексов, включающих реакторные узлы, узлы разделения и другие узлы любой сложности. [13]
Испытания узлов системы улавливания оксидной дисперсной фазы при работе пилотной плазменной установки ТОР. Установка ТОР была создана с целью экспериментальной проверки работоспособности основных узлов и систем укрупненных, полу - и опытно-промышленных установок и, в частности, для определения режимов максимального улавливания оксидов урана. [14]
Это экспериментальные исследования фазовых равновесий в бинарных составляющих многокомпонентных смесей и экспериментальная проверка работоспособности колонн, режимы которых были определены расчетным путем. Для решения этих задач разработаны две компьютерные системы автоматизации экспериментальных исследований. Изготовлены опытные образцы систем. [15]
Страницы: 1 2