Cтраница 2
Макет календарно-плановых нормативов содержит: а) номер детали; б) размер партии; в) размер переходящего задела в цеховой кладовой; г) число запусков партии деталей в обработку в месяц. [16]
Так, наличие расхождений между фактическими и плановыми размерами заделов может свидетельствовать об отставании от графика по срокам выполнения работ и выпуска серий изделий, о срыве сроков запуска очередной партии деталей, а также об излишнем пролеживании деталей ( сборочных единиц) при передаче их с участка на участок и из цеха в цех либо перед сборкой. Иными словами, контролируя величину заделов, можно эффективно контролировать время процесса производства, а значит, и активно воздействовать на него. [17]
К числу основных организационно-плановых показателей, определяемых при проектировании технологических процессов изготовления заготовок ( деталей), относятся такт выпуска поточной линии; коэффициент синхронности выполнения отдельных операций и их комплекса; размер производственных партий деталей, запускаемых в производство; периодичность запуска партий деталей в производство; длительность производственного цикла партий деталей; коэффициент непрерывности производственного цикла; фонды времени работы единицы оборудования и всего комплекса; коэффициенты использования оборудования во времени. [18]
Кс - коэффициент сменности работы станков, для которых определяется величина qH; N - число станков одинаковых или близких по техническим характеристикам моделей, за которыми закреплено выполнение операций; у - число операций, закрепленных за станками с одинаковой периодичностью запуска ъ производство; х - периодичность запуска партии деталей в производство, сут. [19]
Здесь Ф0б и Фр - соответственно эффективный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих ( при продолжительности рабочей недели 41 ч и основного ежегодного отпуска 15 рабочих дней Фр 1860 ч); 82 - коэффициент загрузки станка с ЧПУ ( 82 0 82); х - коэффициент роста производительности при работе по варианту 2 по сравнению с вариантом 1; ( - время наладки станка, включающее помимо затрат на наладку и пробную обработку деталей также время на работы организационного характера, входящие в Гп 3; а - число наименований деталей, обрабатываемых по варианту 2 в течение года, шт. Sn - число запусков партий деталей в год; d - число станков, обслуживаемых одним рабочим. [20]
Доказано, что для оптимальной последовательности наименьшими являются и простои оборудования, и пролеживание партий в ожидании обработки. Определение оптимального порядка запуска партий деталей в обработку на ПЗУ в общем случае относится к задачам оперативного планирования производства, тем не менее ее целесообразно рассмотреть здесь в непосредственной связи с решением задач организации работы ПЗУ. [21]
На большинстве предприятий машиностроения серийного типа производства наибольшее распространение получила маршрутная технология, на основе которой для межцехового учета разработана маршрутная система контроля. Сущность системы предопределена графиком запуска партий деталей в производство, начиная с заготовительного цеха. Учет и контроль за движением деталей от заготовительных до обрабатывающих и сборочных цехов осуществляются по маршрутным листам или план-картам, имеющим те же реквизиты. Первичный документ выписывается на каждую партию запуска и сопровождает ее движение до выпуска готовой продукции. В процессе обработки всей партии в листах и картах отражают выполняемые операции согласно технологическому маршруту, количество годных и забракованных деталей. Порча и брак полуфабрикатов оформляются дополнительным документом. Маршрутные листы на разных предприятиях имеют различное назначение и структуру содержащихся соответственно этому назначению реквизитов. [22]
В процессе выполнения операций вычитания первыми будут вырабатываться сигналы со 0, которые фиксируются в рабочей ячейке. Накопленная в ячейке сумма соответствует числу запусков партии деталей определенного наименования hj в планируемом периоде. [23]
Процедура поиска очередности используется для определения оптимального порядка пропуска заданий или клиентов сервисных систем через последовательность обраба-тывающихили обслуживающих устройств. В случае производственной системы задача формулируется более традиционно: требуется отыскать оптимальный порядок запуска партий деталей на обработку на участке, где над ними выполняется некоторая последовательность операций. Причем в общем случае это может быть как предметно-замкнутый, так и технологический участок. [24]
Приближенные методы позволяют множество вариантов порядка запуска свести к нескольким вариантам, среди которых с большой долей вероятности находится оптимальный. Лучшие результаты ( вероятность отыскания оптимума - до 90 %) дает метод Петрова, разработанный позднее. Постановка задачи оптимизации запуска партий деталей в обработку предполагает также, что время переналадки оборудования с одной партии на другую невелико и примерно одинаково. Если это допущение не выполняется, то указанные методы не работают. [25]
Минимальный производственный цикл и соответствующие размеры партий являются исходными данными для построения календарного плана-графика работы цехов предприятия. Методы календарного планирования, предусмотренные для АСУ - Львов, построены на принципах последовательного анализа вариантов и применения правил предпочтения. Эти правила необходимы для решения запуска партии деталей на обработку в первую очередь. Оценка последствий каждого из решений производится по критериям загрузки оборудования, уровня незавершенного производства, сроков выпуска изделий. [26]
Предметно-замкнутый участок работает в две смены. На участке выполняются три операции. Производственная программа участка на планируемый период включает четыре типоразмера деталей. Планируются четыре запуска партий деталей в обработку. [27]
Для расчета оптимального, экономически целесообразного размера партии используется расчетно-аналитический метод. Согласно этому методу все затраты по изготовлению партии деталей можно разделить на две категории. Первая категория затрат остается постоянной при любом размере партии, а в пересчете на одну деталь снижается по мере увеличения размера партии. К этой категории относятся затраты, связанные с запуском партии деталей в производство ( Сзап), в том числе затраты по переналадке оборудования, оформлению документации, планированию и учету производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции. [28]