Ванна - охлаждение
Cтраница 1
Ванна охлаждения ( оросительная, с обдувом трубы на выходе сжатым воздухом) устанавливается в технологической линии после гофратора. Необходимые давление и расход воды ( 1 м3 / ч) обеспечиваются с помощью центробежного насоса мощностью 1 5 кВт, смонтированного под ванной. [1]
Ванна охлаждения сварной конструкции предназначена для быстрого охлаждения деталей. Она изготовлена из листовой стали и размещена в максимальной близости к оплавительной печи со стороны выхода покрытых изделий. Охлаждающей средой служит проточная вода. [2]
Основными узлами протекторного агрегата, устройство и работа которых существенно влияют на качество выпускаемых заготовок, являются наряду с червячной машиной ванна охлаждения, усадочный рольганг и узел мерного реза. [3]
Основа с бобин заправляется вручную по всем валкам, протягивается через пропиточную ванну и далее склеивается с остатком основы, находящейся в ванне охлаждения, заполняются бункеры крупнозернистой посыпки и песка, включается система циркуляции посыпки. В держатели бобин Б-12 устанавливаются полипропиленовая и полиэтиленовая пленки. [4]
Пуск системы охлаждения заключается в проверке готовности градрфни к приему воды, заполнении ванны градирни водой, открытии задвижек на линиях, питающих ванну охлаждения, включении насоса, нагнетающего воду в ванну, и откачке ее обратно на разбрызгивающие устройства градирни другим насосом и включении на градирне вентилятора, обеспечивающего охлаждение воды до температуры, заданной нормами технологического режима. [5]
Опорный ролик 14 напрессован на ось, которая на роликоподшипниках закреплена в корпусах. Каждый ролик своей нижней частью опущен в ванну охлаждения, в которой циркулирует вода. Ближайшая к приводу опорно-упорная станция ( сечение А-А) снабжена упорными роликами 10, исключающими смещение корпуса в осевом направлении. Опорная станция около загрузочной камеры дополнительно снабжена массивным упором-предохранителем, предотвращающим смещение корпуса печи в осевом направлении и обеспечивающим его остановку в аварийных случаях. [6]
Опорный ролик 14 напрессован на ось, которая на роликоподшипниках закреплена в корпусах. Каждый ролик своей нижней частью опущен в ванну охлаждения, в которой циркулирует вода. Ближайшая к приводу опорно-упорная станция ( сечение А - Л) снабжена упорными роликами 10, исключающими смещение корпуса в осевом направлении. [7]
Опорный ролик 14 напрессован на ось, которая на роликоподшипниках закреплена в корпусах. Каждый ролик своей нижней частью опущен в ванну охлаждения, в которой циркулирует вода. Ближайшая к приводу опорно-упорная станция ( сечение А-А) снабжена упорными роликами 10, исключающими смещение корпуса в осевом направлении. Опорная станция около загрузочной камеры дополнительно снабжена массивным упором-предохранителем, предотвращающим смещение корпуса печи в осевом направлении и обеспечивающим его остановку в аварийных случаях. [8]
С) воздухом в течение 30 - 60 мин. Высушенную до остаточного содержания влаги 5 0 2 % измельченную массу передают в питатели экструзионных прессов снабженных фильерными головками, ваннами охлаждения, грануляторами и устройствами для сушки гранул. [9]
 |
Полуавтоматическая линия для нанесения порошковых материалов распылением. [10] |
Транспортирование изделий осуществляется подвесным конвейером толкающего типа, подвески конвейера снабжены электромагнитными вибраторами для удаления избытка порошка с горизонтальных участков поверхности изделий. Скорость движения конвейера регулируется вариатором. Время пребывания изделий в ванне ионизированного кипящего слоя составляет 5 с, в ванне охлаждения - 10 с; продолжительность формирования покрытия в зависимости от вида краски колеблется от 5 до 15 мин. [11]
Р-15, а затем полностью погружается во вторую ванну. Для предотвращения приклеивания валок Р-15 постоянно смачивается разбрызгивателем воды. Ось этого вала может смещаться в горизонтальной плоскости в целях регулировки параллельности валков Р-12 и Р-15, тем самым избегается случайный выход материала со стендов с последующим его разрывом. После прохождения второй ванны посредством валка Р-16 материал еще раз меняет направление движения и попадает в третью ванну охлаждения и выходит из нее через обратный валок Р-17. Далее высушенный материал попадает с валка Р-18 в автоматический выравниватель, который управляется системой двух фотоэлементов и тем самым обеспечивает постоянное положение материала на участке спуска после валка Р-26. На этом участке накладывается микропер-форированный полиэтилен толщиной 7 - 9 мкм. Для этого предусмотрены две тележки, состоящие из набора бесприводных валков для одновременной установки двух бобин на каждую тележку. Размотка их обеспечивается натяжением пленки, уже приклеенной к материалу. Оператор вручную вставляет конец новой бобины за 1 - 2 м до окончания предыдущей. По краям рулона приклеивается узкая полипропиленовая пленка для создания водонепроницаемых стыков при укладке гидроизоляционного материала. [12]
Далее задается длина сматывающего рулона и количество рулонов на поддоне, устанавливается лента для их обматывания. Все эти данные программируются на пульте управления. После того как настроена циркуляция смеси, линия пускается в работу. Для этого валки в пропиточной ванне устанавливаются на необходимый уровень, включается привод основной протяжки и синхронизированный с ним привод протяжки в пропиточной ванне, включается привод основ, регулируется соотношение скоростей основной протяжки в пропиточной ванне до достижения необходимого положения материала в ванне охлаждения и натяжения основы. Запускается сматыватель и устанавливается на автоматический режим. Далее зажигаются газовые горелки на обжиге края материала и при необходимости горелки разогрева материала перед посыпкой песком. [13]
 |
Схема производства вторичной полиэтиленовой пленки. [14] |
Вышедшая из употребления полиэтиленовая пленка с содержанием посторонних примесей не более 5 % поступает со склада сырья на сортировку, в поо-исссе которой из нес удаляются случайные инородные включения. Промывку ведут в несколько приемов специальными моющими смесями. Избыточная влага отделяется от измельченной пленки в центрифуге. Отжатая масса влажностью 10 - 15 % подается на окончательное обезвоживание в сушильную установку, где обрабатывается на движущихся перфорированных ковшах горячим ( 65 - 75 С) воздухом в течение 30 - 60 мин. Высушенная до остаточного содержания влаги 0 2 % измельченная масса передается в питатели экструзионных прессов, снабженных фильор-ными головками, ваннами охлаждения, грануляторами и устройствами для сушки гранул. [15]
Страницы: 1