Cтраница 1
Прогнозирование ремонтопригодности производится на первом этапе путем сравнения эксплуатационной технологичности сборочных единиц проектируемого автомобиля и прототипа. Оцениваемыми признаками являются: число и доступность мест обслуживания и ремонта; периодичность обслуживания; необходимость проведения дополнительных работ при обслуживании и ремонте; вес сборочных единиц; число точек крепления сборочных единиц; номенклатура масел и топлива. [1]
Точность прогнозирования ремонтопригодности машины изменяется в больших пределах. Ее величина определяется степенью отличия конструктивных решений создаваемой машины от машины-прототипа. Одним из основных путей повышения точности прогнозирования является систематическое накопление экспериментальных данных о ремонтопригодности эксплуатируемых машин и на их основе уточнение применяемых методов. [2]
Метод прогнозирования ремонтопригодности транспортных машин типа тягачей, разработанный в СССР. Как и в двух изложенных выше методах, прогнозирование показателей ремонтопригодности проектируемой машины производится путем оценки времени замены его сборочной единицы по уравнениям регрессии. Вид используемых уравнений определяется анализом ремонтопригодности однотипных машин ( прототипов), находящихся в эксплуатации. [3]
Выше был рассмотрен перечень задач прогнозирования ремонтопригодности, возникающих в процессе проектирования изделия. Следует отметить, что ни один из разработанных в настоящее время методов прогнозирования не охватывает полностью решаемые задачи. Поэтому целесообразно применение ряда методов в соответствии с конкретными задачами прогнозирования, возникающими на каждой из стадий проекта. [4]
Достоинство метода в том, что он обеспечивает возможность прогнозирования ремонтопригодности на различных стадиях проектирования. Для ранних стадий методика позволяет подобрать оптимальные варианты компоновки изделия, сосредоточивая внимание на элементах с повышенной частотой отказов. [5]
В последние годы все более широко начали применяться количественные методы прогнозирования ремонтопригодности машин. [6]
На стадии эскизного проекта возникает необходимость решения нескольких задач, связанных с прогнозированием ремонтопригодности. Сначала необходимо дать оценку ремонтопригодности различных вариантов конструктивно-компоновочной схемы изделия. Для этого могут быть использованы методы схемно-структурного анализа в сочетании с экспертным и регрессионным. [7]
В самое последнее время достигнуты известные результаты в разработке осуществимых на практике методов прогнозирования ремонтопригодности вновь создаваемой техники. [8]
Результаты предварительного сравнения характеристик конструкции с прототипом уточняются экспериментальной оценкой показателей ремонтопригодности, устраняющей неоднозначность прогнозирования ремонтопригодности. Неоднозначность данных прогноза является недостатком метода, однако это не служит основанием для того, чтобы его отвергнуть, поскольку все методы прогнозирования дают лишь ориентировочную информацию об уровне ремонтопригодности, подтверждаемую или отвергаемую экспериментом. [9]
Границы применения того или иного метода определяются многими факторами, в том числе степенью конструктивной преемственности машин и однородностью условий их обслуживания и ремонта. Применение любого из методов к другим типам машин или к машине аналогичного типа, но с большими конструктивными отличиями или же обслуживаемой в иных условиях, может привести к большим ошибкам в прогнозировании ремонтопригодности. [10]
В первом разделе рассмотрены общие вопросы ремонтопригодности машин, в том числе: факторы ремонтопригодности и методы их статистического исследования; показатели ремонтопригодности. Второй раздел включает изложение методов обеспечения ремонтопригодности конструкций машин на этапах проектирования и изготовления. Здесь подробно рассмотрены конструктивные факторы ремонтопригодности, методы количественной и качественной оценки конструкций машин с точки зрения их ремонтопригодности и некоторые вопросы прогнозирования ремонтопригодности. [11]