Продолжительность - обработка - изделие
Cтраница 1
Продолжительность обработки изделий из АБС-сополимеров в указанных травильных растворах - обычно 10 - 20 мин при 60 С. [1]
 |
Автомат для обработки буферов автомобиля. [2] |
Продолжительность обработки изделий в голтовочном барабане длится от 1 до 10 час. [3]
Продолжительность обработки изделий при галтовке зависит ог состояния поверхности изделий, вида покрытий и от требований к чистоте обработки. Оно длится от 0 5 до 10 и более часов. [4]
В тех случаях, когда продолжительность обработки изделий не превышает смены, можно ограничиться одним рапортом. [5]
Режим обработки: температура раствора 65 - 80; продолжительность обработки изделий в растворе 4 - 6 мин. Необходима последующая промывка изделий в проточной вояе и обработка IB нейтрализационной ( содовой) ванне. [6]
Кроме того, контролируется температура содового раствора в ванне, температура и продолжительность обработки изделий в нем. [7]
Температура растворов 80 - 85 С, рН 4 7 - 5 7, продолжительность обработки изделий 5 - 15 мин. [8]
При нарушении режима ( повышении плотности тока, концентрации и температуры электролита, увеличении продолжительности обработки изделия и др.) происходит увеличение испарения и уноса электролита из-за повышенных выделений газов с поверхности ванн. Предотвращение перегрева электролита достигается регулированием тепловой мощности нагревателя при наладке ванны и систематическим контролем за температурой нагрева в процессе эксплуатации. [9]
По сообщению А. М. Ивановой [5, 6], внедрение способа получения фосфато-окисных пленок в производство взамен щелочного оксидирования позволило: 1) сократить продолжительность обработки изделий в 3 раза; 2) повысить коррозионную стойкость покрытия в 2 раза; 3) уменьшить стоимость материалов, расходуемых на единицу поверхности ( 1 ж2), приблизительно в 10 раз. [10]
Для расчета агрегата необходимо иметь следующие данные [ 46: ф 15 ]: тип агрегата ( проходной, тупиковый, непрерывного и периодического действия); конструкция ограждений; производительность агрегата по числу изделий и транспортных средств и по массе обрабатываемой поверхности; харак теристика транспортных средств ( тип и скорость перемещения); размеры ок1 рашиваемого изделия; продолжительность обработки изделий по зонам; теплоемкость обрабатываемых изделий, движущихся частей конвейера и воздуха; избыточное давление насыщенного пара; температура в рабочей зоне агрегата, пара, нагрева изделия и нагрева движущихся частей, конвейера. [11]
Электрохимическое оксидирование проводят в ваннах, при этом электролитом служит 20 % - ная серная кислота. Продолжительность обработки изделия при плотности тока 100 - 200 А / м2 и напряжении 10 - 16 В при комнатной температуре - от 18 до 50 мин. Образуется оксидная пленка толщиной 4 - 6 мкм с большой пористостью, что обусловливает хорошую сорбцию лакокрасочного материала и получение покрытий с высокими адгезионными характеристиками. [12]
 |
Нарастание относительной прочности бетона из жестких смесей на портландцементе Броценского завода марки 500 после пропаривания ( температура пропаривания ( показана на кривых. [13] |
Поэтому можно полагать, что такое пропаривание высокопрочных бетонов с малыми В / Ц на среднеалюминатных портландцементах более эффективно, чем на малоалюминатных, ввиду более интенсивного нарастания прочности при 4 - 6-час. Это дает возможность сократить продолжительность тепло-влажностной обработки изделий. [14]
Безопасность труда в процессе нанесения гальванических покрытий определяется не только составом, но и режимом работы электролитов. Необходимость соблюдения технологических требований к режиму нанесения покрытий с точки зрения безопасности труда вызвана тем, что при нарушении последнего ( повышении плотности тока, концентрации и температуры электролита, увеличении продолжительности обработки изделия) происходит увеличение испарения и уноса электролита из-за повышенных газовыделений с поверхности ванн. Так, нагрев электролита приводит к интенсивному парообразованию и выделению газов, увлекающих за собой частицы раствора. [15]
Страницы: 1 2