Cтраница 3
Основными факторами, определяющими ход технологического процесса, являются плотность тока в ванне, температура электролита, величина и продолжительность оксидирования. [31]
Оксидные пленки, обладающие большей твердостью и износостойкостью, могут быть получены в щавелевокислом электролите при температуре 18 - 20 С и увеличении продолжительности оксидирования до 1 час. [32]
Формирование окисной пленки при анодировании существенно зависит не только от состояния обрабатываемого металла, но и от ряда других факторов: температуры, плотности тока, продолжительности оксидирования, концентрации электролита, примесей в электролите и др. С повышением температуры возрастает скорость растворения пленки, следовательно, снижается скорость роста пленки, ее толщина; пористость пленки повышается, защитные свойства падают. С рост пленки также замедляется. [33]
Формирование окисной пленки при анодировании существенно зависит не только от состояния обрабатываемого металла, но и от ряда других факторов: температуры, плотности тока, продолжительности оксидирования, концентрации электролита, примесей в электролите и др. С повышением температуры возрастает скорость растворения пленки, следовательно, снижается скорость роста пленки, ее толщина; пористость пленки повышается, защитные свойства падают. Пр и температуре лиже 15 С рост пленки также замедляется. [34]
Оксидирование производится при следующем режиме: анодная плотность тока Da0 84 - 2 5 а / дмг; температура электролита 15 - 23; напряжение на ванне 11 - 28 в; продолжительность оксидирования 20 - 50 мин. [35]
Химическое оксидирование латуни, содержащей около 65 % меди, производится в медноаммиачном растворе, содержащем 50 - 200 Г углекислой меди на 1 л 25-процентного аммиака; температура раствора 15 - 25, продолжительность оксидирования 5 - 15 мин. [36]
Химическое оксидирование латуни, содержащей около 65 % меди, осуществляется в медно-аммиачном растворе, содержащем 50 - 200 г углекирлой меди на 1 л 25-процентного аммиака; температура раствора 15 - 25, продолжительность оксидирования 5 - 15 мин. [37]
Для анодирования алюминия и плакированного дюралюминия используется раствор, содержащий 180 - 200 Г / л серной кислоты. Продолжительность оксидирования составляет 40 - 50 мин. [38]
Оксидные пленки, полученные из более концентрированных ванн, отличаются лучшим качеством. Продолжительность оксидирования с уменьшением концентрации щелочи увеличивается. Предварительно подготовленные изделия завешиваются на аноды на стальных подвесных приспособлениях, обеспечивающих хороший контакт. [39]
Химическое оксидирование меди производится в горячем пер-сульфатно-щелочном растворе, содержащем 50 Г / л едкого натра и 15 Г / л персульфата калия. Продолжительность оксидирования составляет 5 мин. Для оксидирования латуни и оловянистой бронзы содержание персульфата калия в указанной ванне рекомендуется снизить вдвое, а продолжительность процесса увеличить в 3 - 5 раз. Оксидирование производится в ванне, устройство которой видно из фиг. Полученные этим способом пленки имеют толщину приблизительно 1 - 2 мк и отличаются высоким качеством. Недостатком этого способа является ограниченная область его применения. [40]
Для электрохимического оксидирования меди и ее сплавов применяется раствор, содержащий 150 - 250 Г 1л едкого натра. Продолжительность оксидирования составляет 20 - 30 мин. Раствор перед пуском в эксплуатацию прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски. Катодами при оксидировании служат листы стали. Детали загружают в ванну на медных подвесках с хорошими электрическими контактами. При этом рекомендуется выдерживать детали в электролите без тока 1 - 2 мин. Продолжительность оксидирования может быть сокращена за счет соответствующего увеличения плотности тока. Рекомендуется следующий форсированный режим оксидирования: в течение первых 5 мин. [41]
Для анодирования алюминия и плакированного дюралюминия используется раствор, содержащий 180 - 200 г. л серной кислоты. Продолжительность оксидирования составляет 40 - 50 мин. [42]
Оксидные пленки, полученные из более концентрированных ванн, отличаются лучшим качеством. Продолжительность оксидирования с уменьшением концентрации щелочи увеличивается. Предварительно подготовленные изделия завешиваются на аноды на стальных подвесных приспособлениях, обеспечивающих хороший контакт. [43]
Для электрохимического оксидирования меди и ее сплавов применяют раствор, содержащий 150 - 250 г. л едкого натра. Продолжительность оксидирования составляет 20 - 30 мин. Раствор перед пуском в эксплуатацию прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски. Катодами при оксидировании служат листы стали. Детали загружают в ванну на медных подвесках с хорошими электрическими контактами. При этом рекомендуется выдерживать детали в электролите без тока I / - 2 мин, затем включать ток и вести электролиз, постепенно повышая плотность тока. Продолжительность оксидирования может быть сокращена за счет соответствующего увеличения плотности тока. [44]
Оксидная пленка имеет светло-зеленую окраску. При повышении температуры или продолжительности оксидирования цвет пленки становится неравномерным, появляются пятна, что связано с ее частичным разрушением. [45]