Продолжительность - пребывание - расплав
Cтраница 1
Продолжительность пребывания расплава в прядильной экст-рузионной машине должна быть минимальной. [1]
При применении такого шнека продолжительность пребывания расплава в зоне высоких температур снижается со 100 до 10 - 15 мин. В результате интенсивность термоокислительной деструкции полипропилена уменьшается. [2]
Гораздо большее значение имеют продолжительность пребывания расплава в нагретом состоянии и реологические свойства расплава. [3]
Содержание воды31 в поступающем на формование полимере оказывает существенное влияние на продолжительность пребывания расплава в жидком состоянии. Уже более 0 3 % воды может оказывать вредное воздействие, если материал не обладает очень высоким молекулярным весом. Впрочем, оптимальное содержание воды различно для разных партий полимеров и зависит от природы полимера и условий формования. Вообще технолог должен учитывать взаимное влияние условий процесса полимеризации и формования. [4]
 |
Влияние скорости сдвига на расширение струи. [5] |
По данным Забицко - го52, с увеличением длины канала или, что то же самое, продолжительности пребывания расплава в канале максимальное расширение струи уменьшается. Однако Клегом66 было показано, что при низких скоростях потока расширение не зависит от длины мундштука, и только большие скорости сдвига вызывают эффект, наблюдаемый Забицким и другими авторами. Qmax-Qmin) - f ( t) для медноаммиачных растворов, что указывает на релаксационный механизм этого явления. Для расплавов подобная закономерность не соблюдается. [6]
Из сказанного выше следует, что потребительская ценность полипропиленовых волокон в значительной степени зависит как от качества исходного полимера, так и от выбора оптимального режима плавления и прядения, охлаждения и намотки невытянутого волокна. На процесс формования волокон существенное влияние оказывают в основном следующие факторы: температура и ее распределение по зонам нагрева прядильной головки экструзионного типа; продолжительность пребывания расплава полимера в зоне высоких температур; дозировка расплава; число, диаметр и форма отверстий в фильере; режим охлаждения волокон под фильерой; величина фильерной вытяжки волокон. [7]
В начале зоны дозирования температура расплава практически равна температуре плавления. По мере передвижения тю зоне дозирования полимер приобретает заданную температуру формования, в нем происходит окончательное расплавление мелких нерасплавившихся гелей, а также выравнивание температурного поля. Продолжительность пребывания расплава в зоне дозирования должна быть такой, чтобы обеспечивались прогрев и гомогенизация расплава. [8]
 |
Вертикальный экстру дер с йыстрохо. [9] |
Вследствие того что транспортирование грапулята и расплана полимера в экструдсрс происходит принудительно ( избыточное даплепие на выходе достигает 10 - 15 МПа), на таких устройствах можно перерабатывать ПЭТ практически любой молекулярной массы, причем при сравнительно низких температурах ( 270 - 290 С), обеспечивающих минимальную деструкцию полимера при формовании нитей. Этот экструдер работает в режиме адиабатического саморазогрела, когда тепло, выделяемое при механическом трении полимера о стенки шпека и цилиндр и, расходуется на плавление полимера. Продолжительность пребывания расплава в таком: ж-струдере не превышает 10 с. [10]
Сопоставление производительности обычной прямой трубы НП и трубы аналогичной конструкции, имеющей зону предварительной полимеризации, показывает, что введение этой зоны позволяет повысить производительность аппарата на 30 - 40 % даже при сохранении прежней скорости движения расплава. Это особенно четко проявляется в возможности значительного сокращения времени пребывания расплава в полимеризационном аппарате. Если продолжительность пребывания расплава в обычно применяемой классической трубе НП, а также в трубе, в которой происходит изменение направления движения расплава [45], при производстве шелка составляет практически 24 - 30 час, то при получении штапельного волокна, по данным патента ГДР [37], это время может быть сокращено до 11 - 18 час в зависимости от условий формования, определяемых ассортиментом выпускаемого волокна. [11]
В первую очередь необходимо остановиться на вопросе о возможности получения готового волокна непосредственно на машине для формования за счет использования высоких скоростей приемки ( 4000 - 5000 м / мин и выше), в несколько раз превышающих существующие в настоящее время. Уже в работах, проведенных около 20 лет назад1 4, говорилось о возможности получения волокон по этому способу, причем основным препятствием для его осуществления являлась сложность создания приемных приспособлений, работающих на скоростях около 5000 м / мин. Однако более поздние исследования показали5 8, что получение волокон хорошего качества только за счет применения высоких скоростей намотки не представляется возможным в связи с тем, что натяжение, возникающее в волокне при формовании9 ( в основном за счет трения о воздух), и продолжительность пребывания расплава в пластическом состоянии малы, что не дает возможности получать достаточно ориенти рованные волокна. Было установлено10 12, что рост общей молекулярной ориентации в волокне значительно замедляется при достижении скорости намотки 2000 - 2500 MJMUH, и дальнейшее увеличение скорости приводит лишь к незначительным изменениям механических свойств получаемых волокон. Более поздние исследования были направлены на изменение условий формования с целью получения волокон с лучшими механическими показателями. [12]
В последнее время все более широко применяется метод плавления крошки в шнеках ( зкструдерах) - так называемый метод экструдерного формования. Из экструдера расплав без промежуточного накапливания его в конусе поступает в насосный блок. Один экструдер обслуживает 8 - 16 шахт. Продолжительность пребывания расплава на прядильной машине при этом не превышает 5 мин, и содержание низкомолекулярных фракций в полученной нити в 1 5 - 2 раза меньше, чем при формовании на прядильной машине с использованием плавильных решеток. Поэтому в большинстве случаев нить, получаемая методом экструдерного формования, не требует дополнительной промывки для удаления низкомолекулярных фракций. Преимуществом этого метода является также возможность переработки полиамида с более высоким молекулярным весом, что особенно существенно при получении высокопрочных кордных нитей. [13]
 |
Вертикальный экструдер с быстрохо. [14] |
Вследствие того что транспортирование гранулята и расплава полимера в экструдере происходит принудительно ( избыточное давление на выходе достигает 10 - 15 МПа), на таких устройствах можно перерабатывать ПЭТ практически любой молекулярной массы, причем при сравнительно низких температурах ( 270 - 290 С), обеспечивающих минимальную деструкцию полимера при формовании нитей. Производительность одного экструдера составляет от 1 до 6 кг / мин по расплаву, в зависимости от диаметра и частоты вращения шнека, температуры и числа зон обогрева. Этот экструдер работает в режиме адиабатического саморазогрева, когда тепло, выделяемое при механическом трении полимера о стенки шнека и цилиндра, расходуется на плавление полимера. Продолжительность пребывания расплава в таком экструдере не превышает 10 с. Для рассмотренных выше плавильно-формовочных устройств, характеризуемых принудительной подачей расплава к прядильным блокам, как правило, не требуется применения напорных насосиков. В зависимости от заданных производительности фильерного комплекса и типа сформованной нити чаще всего используют шестеренчатые насосики марок НШ-12; НШ-24; НШ-48 НШ-10; НШ-20 и НШ-30. В состав фильерного комплекта входят один или несколько слоев фильтрующего материала и собственно нитеобра-зователь - фильера. [15]
Страницы: 1 2