Продолжительность - цикл - смешение
Cтраница 1
Продолжительность цикла смешения превышает суммарную длительность процессов дозирования разгрузки в промежуточные емкости. Поэтому к моменту завершения текущего цикла смешения промежуточные емкости уже заполнены ингредиентами для очередной загрузки в смеситель, а в дозаторах находится материал для последующего цикла смешения. [1]
Продолжительность цикла смешения складывается из основного времени смешения компонентов и продолжительности времени вспомогательных операций, таких как открытие дверцы верхнего затвора, загрузки компонентов, открытия нижнего затвора, выгрузки готовой резиновой смеси. [2]
Из рис. 2.3 видно, что продолжительность цикла смешения уменьшается с уменьшением размеров кусков каучука, а затем увеличивается при переходе на гранулированный каучук. Пиковая мощность заметно снижается с уменьшением размеров кусков каучука. Соответственно снижается и средняя эффективная мощность. Наибольшая интенсивность работы наблюдается при смешении самых крупных кусков каучука, а при переходе на гранулированный каучук интенсивность работы резко снижается. Наибольшее значение вязкости по Муни наблюдается при подаче самых крупных кусков каучука в резиносме-ситель, а также при подаче гранулированного каучука. [3]
 |
Влияние порядка загрузки ингредиентов на продолжительность цикла смешения. [4] |
Применение одновременной загрузки ингредиентов позволяет сократить продолжительность цикла смешения почти в 2 раза. [5]
Вторым важным фактором является однородность закладок, что достигается строгим соблюдением продолжительности цикла смешения, а также применением однородного сырья и ингредиентов. Требования к сырью и ингредиентам должны быть строго определены в соответствующей документации, о и должны быть реальными, а не теоретическими и включать такие важные пункты, как максимальное содержание влаги, размер частиц наполнителей и степень чистоты каучуков. [6]
Для приготовления резиновых смесей к резиносмесителям необходимо подать со складов сырья компоненты, входящие в состав смесей, дозировать их следует строго в соответствии с рецептами приготавливаемых смесей и загружать полученные дозы в резиносмесители в определенной последовательности и в заданное время. В зависимости от продолжительности циклов смешения и производительности к каждому резиносмесителю в сутки необходимо подать до 20 - 25 т различных материалов: для больших подготовительных цехов, в которых число резиносмесителей достигает 20 и более, количество подаваемых материалов в сутки доходит до 400 т и выше. [7]
Эффективность закрытого смесителя повышают за счет сокращения цикла смешения. В основном это достигается увеличением частоты вращения роторов, а также, до некоторой степени, за счет увеличения давления плунжера. Можно увеличить производительность в два раза, соответственно увеличивая частоту вращения, например, с 30 до 60 об / мин. На рис. 2.2 показано влияние температуры охлаждающей воды на продолжительность цикла смешения для резиновой смеси на основе натурального каучука. [8]
 |
Зависимость показателей свойств резиновых смесей и вулканизатое от стадийности процесса. [9] |
Применение двухстадийного смешения на скоростных резиносмеси-телях требует быстродействующих транспортных и автоматизированных систем управления процессом, стоимость которых становится выше стоимости резиносмесителей. Возрастание выпуска резиновых смесей, в этом случае требует основательной переработки всей технологии смешения. В частности, отбор и доработку смесей после каждой стадии осуществляют только червячными машинами с диаметром червяка 21, способными принять и переработать такое большое количество смеси одной заправки. Смесители, системы развески и транспортировки снабжаются быстродействующими устройствами, управление которыми ведется с помощью ЭВМ. В ходе смешения меняют частоту вращения роторов, для охлаждения применяют специальным образом очищенную и охлажденную воду. Момент выгрузки определяется с большой точностью по комплексному анализу потребляемой мощности, крутящих моментов на роторах, температуре, продолжительности цикла смешения. [10]
Общепризнанно, что вулканизаты хлоропреновых каучуков обладают высоким сопротивлением окислительному старению и образованию трещин от повторных изгибов. Благодаря присутствию хлора в молекуле таким материалам свойственна огнестойкость. Смешение и переработка хлоропреновых каучуков могут выполняться с помощью традиционного оборудования и по стандартной технологии. При смешении материал быстро прилипает к холодным валкам или собирается в единую массу в закрытом смесителе. Для устранения подвулканизации обычно при смешении на вальцах сначала добавляют оксид магния, затем твердые наполнители, следом мягкие наполнители, масла, воски или мягчители. Оксид цинка и ускорители, если необходимо, добавляют на заключительной стадии смешения. В закрытых смесителях, которые обеспечивают более интенсивное усилие сдвига, продолжительность цикла смешения и выделение тепла минимизируют, начиная добавление масла одновременно с наполнителем. [11]
В основу этого метода положен эффект смешения. Для каждой стадии эффект смешения зависит от температуры и продолжительности проведения процесса. Общий эффект смешения равен сумме эффектов стадий. Применив метод электромоделирования, интегрируют эффекты смешения по времени. Для проведения контроля смешения применяется специальный прибор - линейный регулятор смешения, - который преобразует температуру в электрические импульсы и по заданной программе проводит процесс смешения, соблюдая постоянство эффекта смешения. При этом продолжительность смешения изменяется в зависимости от колебаний температуры. Эффект смешения поддерживается постоянным. По данным фирмы Полимер - Физик ( ФРГ) при проведении процесса по эффекту смешения смеси получаются более однородными, разброс показателей сокращается в 2 раза, а продолжительность цикла смешения на 20 %, процесс можно вести автоматически. [12]
Страницы: 1