Обратная продувка - рукав
Cтраница 2
Система очистки предусматривает четыре последовательно устанавливаемых циклона типа СК-ЦН-34 и рукавный фильтр из стеклоткани МФВ-204, в котором во избежание образования взрывоопасных смесей для обратной продувки рукавов применяют очищенные газы. [16]
Нагрузка на ткань рукавных фильтров не должна превышать 20 - 60 ма / ч на 1 м2 ткани в зависимости от вида пыли. Обратная продувка рукавов должна осуществляться с помощью отдельного вентилятора высокого давления, периодически продувающего отдельные секции. [17]
Нагрузка на ткань рукавных фильтров не должна превышать 20 - 60 м3 / ч на 1 мг ткани в зависимости от вида пыли. Обратная продувка рукавов должна осуществляться с помощью отдельного вентилятора высокого давления, периодически продувающего отдельные секции. [18]
Нагрузка на ткань рукавных фильтров не должна превышать 50 м3 / ч на 1 ж2 ткани. Обратная продувка рукавов должна осуществляться с помощью отдельного вентилятора высокого давления, периодически продувающего отдельные секции. [19]
Нагрузка на ткань рукавных фильтров не должна превышать 20 - 60 м / ч на 1 мг ткани в зависимости от вида пыли. Обратная продувка рукавов должна осуществляться с помощью отдельного вентилятора высокого давления, периодически продувающего отдельные секции. [20]
Нагрузка на ткань рукавных фильтров не должна превышать 20 - 60 м3 / ч на 1 ла ткани в зависимости от вида пыли. Обратная продувка рукавов должна осуществляться с помощью отдельного вентилятора высокого давления, периодически продувающего отдельные секции. [21]
Нагрузка на ткань рукавных фильтров не должна превышать 50 м3 / ч на 1 ж2 ткани. Обратная продувка рукавов должна осуществляться с помощью отдельного вентилятора высокого давления, периодически продувающего отдельные секции. [22]
При переключении секции на регенерацию заслонка поворачивается, закрывая патрубок коллектора очищенного газа и открывая продувочный патрубок. При этом газ из продувочного коллектора нацравляется в фильтр, и производится обратная продувка рукавов. [23]
При прохождении запыленного газа через фильтровальную ткань твердые частицы постепенно осаждаются в порах между волокнами, сцепляются друг с другом и образуют пористую перегородку, обеспечивающую совместно с тканью хорошую степень очистки газа. При образовании пылевого слоя определенной толщины, когда резко увеличивается гидравлическое сопротивление аппарата ( до 500 - 2000 Па), производят удаление пыли встряхиванием или обратной продувкой рукавов. [24]
Во многих производствах химической промышленности для очистки запыленных газовых потоков используют рукавные фильтры ( рис. 43), состоящие из подвешенных внутри металлической камеры тканевых рукавов, верхняя часть которых заглушена, а нижняя открыта. Запыленный воздух поступает в нижнюю часть аппарата, попадает через нижнее открытое отверстие внутрь рукава, проходит через ткань и, очищенный от пыли, выходит наружу. Пыль оседает на поверхности ткани. Очистка внутренней поверхности ткани от пыли производится механическим встряхиванием рукавов при помощи автоматического устройства или путем одновременного встряхивания и обратной продувки рукавов очищенным воздухом. [25]
 |
Многосекционный рукавный фильтр. [26] |
Рукавный фильтр ( рис. 101) состоит из ряда подвешенных в камере тканевых рукавов, заглушенных сверху. Запыленный газ поступает в нижнюю часть аппарата и проходит через ткань рукавов. На поверхности ткани и в ее порах осаждается пыль. По мере увеличения толщины слоя пыли возрастает его сопротивление, поэтому осевшую на ткани пыль периодически удаляют механическим встряхиванием рукавов с помощью автоматического устройства или путем одновременного механического встряхивания и обратной продувки рукавов очищенным газом или воздухом. Обычно фильтр состоит из нескольких однотипных параллельно работающих секций. [27]
Страницы: 1 2