Продукт-сырец

Cтраница 1

Продукт-сырец поступает на разгонку. [1]

Для получения товарного ВХ продукт-сырец тщательно очищают от многочисленных примесей. Для удаления непредельных соединений их переводят в высококипящие продукты. Подлежащий очистке ВХ подвергают термокаталитической обработке при 40 - 450 С в присутствии хлорида алюминия ( Пат. [2]

Схема установки синтеза алкилбромида из алкилхлорида. [3]

Когда в первом реакторе произойдет достаточно полное превращение алкилхлорида в алкилбромид, поток НВг направляют в реактор 2, а содержимое аппарата / удаляют. Продукт-сырец промывают водой для удаления катализатора ( 5) и сушат. [4]

Принципиальная схема получения тере - и изофталоилхлоридов. [5]

По окончании процесса гидролиза от реакционной массы отдувают растворенный хлорид водорода с помощью сухого азота. Продукт-сырец передают в куб 7 ректификационной колонны 8 для разгонки в вакууме. [6]

Процесс каталитической гидроконденсации окиси углерода с олефи-нами обычно проводят в жидкой фазе, используя в качестве источника смеси окиси углерода и водорода очищенный водяной газ. Полученный продукт-сырец ( смесь альдегидов) можно, не подвергая разделению, гидрировать в спирты при температуре несколько более высокой, чем та, при которой проводят гидроконденсацию. Можно также выделить индивидуальные олефины и гидрировать их раздельно. [7]

КОН или На2СО3 при т-ре не выше 30 С, обычно по непрерывной схеме. НСМ, продукт-сырец подкисляют Н2ЗО4 до рН 1 - 2, отделяют от солей и подвергают ректификации. [8]

Из рассмотренных методов получения дихлорбутенов наибольший интерес представляют газофазное хлорирование и хлорирование переносчиками хлора. Выход дихлорбутенов в обоих методах превышает 90 %, однако продукт-сырец, полученный при хлорировании переносчиками хлора, содержит - 98 % основного вещества и может быть использован в синтезе 1 4-дицианобутена - 2 без дополнительной очистки. Это делает процесс хлорирования бутадиена переносчиками хлора наиболее перспективным для получения дихлорбутенов. [9]

Для очистки гексаметилендиамина от 1 2-диаминоциклогексана можно использовать14 комплексообразование последнего с галогени-дами, сульфитами, сульфатами, фосфатами или ацетатами платины, палладия, никеля, меди, золота, цинка, кадмия, серебра, ртути, кобальта, хрома, железа, родия, вольфрама или урана. Однако наилучший эффект получен при обработке гексаметилендиамина сульфатами никеля и меди. Так, продукт-сырец, содержащий 0 1135 % 1 2-диаминоциклогексана, загружают в куб ректификационной колонны и при 90 С и остаточном давлении 70 мм рт. ст. отгоняют аммиак и воду. К остатку прибавляют сульфат меди в 2 5-кратном мольном избытке по отношению к 1 2-диаминоциклогекса-ну. Смесь энергично перемешивают в течение 10 мин при 90 С в токе азота и перегоняют. В дистилляте ( выход 90 %) найдено лишь 0 002 % 1 2-диаминоциклогексана. [10]

Выходящую из второго реактора смесь жидкости и избыток газа охлаждают и направляют в газоотделитель. Из нижней части газоотделителя жидкость возвращается в колонну, а выделенные газы выходят сверху и возвращаются в цикл. С верха реактора непрерывно отводится жидкая смесь ( альдегиды, спирты, катализатор); в газосепараторе, работающем под атмосферным давлением, жидкость отделяется от газа, после чего ее направляют в колонну для улавливания кобальта. Из сепаратора жидкий продукт-сырец ( альдегиды спирты) идет на гидрогенизацию. Катализатор возвращают в емкость для приготовления суспензии. [11]

В отделении полимеризации насыщенную изобутиленом сорную кислоту из абсорбера 1 прокачивают насосом через змеевик, нагреваемый до 100, в котором и происходит собственно полимеризация; время пребывания реакционной массы в змеевике около 1 мин. Выходящая из змеевика смесь поступает в сепаратор, где разделяется на полимеризат и практически свободную от органических веществ серную кислоту. Последнюю передают в абсорбер 2, а полимеризат промывают щелочью и перегоняют. Если работают с 65 % - ной кислотой, то продукт-сырец состоит на 75 % из диизобутилена и на 25 % из тримера и более высокомолекулярных полимеров. [12]

В отделении полимеризации насыщенную изо-бутилепом серную кислоту из абсорбера 1 прокачивают насосом через змеевик, нагреваемый до 100, в котором и происходит собственно полимеризация; время пребывания реакционной массы в змеевике около 1 мин. Выходящая из змеевика смесь поступает в сепаратор, где разделяется на полимеризат и практически свободную от органических веществ серную кислоту. Последнюю передают в абсорбер 2, а полимеризат промывают щелочью п перегоняют. Если работают с 65 % - ной кислотой, то продукт-сырец состоит па 75 % из диизобутилена и на 25 % из тримера и более высокомолекулярных полимеров. [13]

При производстве тетраэтилсвинца образуется и другой отход - смесь щелочного и щелочноземельного металлов, в частности металлического натрия с металлическим кальцием и его солями. Натрий, применяемый для получения свинцово-натриевого сплава, производят путем электролиза расплава смеси солей, например хлоридов натрия и кальция. Добавки соединений кальция вводят для снижения температуры плавления натрия. На катоде образуется расплавленный натрий, который при температуре электролиза находится в жидком состоянии. Одновременно с натрием на катоде также образуется металлический кальций. Получаемый продукт-сырец охлаждают и фильтруют для выделения натрия. Остаток от фильтрования содержит значительные количества натрия и кальция и его удаление представляет собой серьезную проблему В состав остатка в среднем входит 90 - 95 % натрия и кальция, а также различные соли и оксиды этих металлов и другие примеси. Остаток представляет собой кристаллы металлического кальция в смеси с электролитом, заключенным в натриевую матрицу. [14]

Реакция синильной кислоты с окисью этилена экзотермична. Газы, выходящие из реактора, поступают в конденсатор, охлаждаемый рассолом с температурой - 10, и затем выбрасываются в атмосферу. Содержимое реактора выдерживают еще 6 час. Для этого реакционную смесь нейтрализуют уксусной кислотой ( около 20 л), прибавляют серную кислоту до реакции на конго-рот и спускают в емкость, откуда она поступает на непрерывно действующую установку, в которой при 110 и разряжении отгоняют воду. Непрерывную работу этой установки обеспечивают два периодически действующих аппарата. После отгонки воды получается смесь нитрила оксипропионовой кислоты с солями, образовавшимися в процессе реакции; последние отделяют на фильтрпрессе. Продукт-сырец содержит около 4 - 5 % воды и 2 % полимеров синильной кислоты. Выходы достигают 90 %, в расчете как на синильную кислоту, так и на окись этилена. [15]

Страницы: 1 2