Проектирование - технологический процесс - обработка - деталь
Cтраница 1
Проектирование технологических процессов обработки деталей на автоматических линиях начинают с тщательного анализа конструкции узлов и деталей. [1]
Проектирование технологического процесса обработки деталей, сгруппированных для изготовления на одной поточной линии, представляет задачу большой сложности. [2]
При проектировании технологического процесса обработки детали, когда составляется план и выбирается метод обработки, одновременно с выбором станка надо установить, какое приспособление необходимо для выполнения на данном станке намеченной операции. [3]
При проектировании технологического процесса обработки деталей решаются следующие основные вопросы: установление вида производства и организационной формы выполнения технологического процесса; выбор вида заготовок и определение их размеров; установление последовательности технологических операций; выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента и определение их потребного количества; определение режимов работы по каждой операции; определение нормы времени на обработку по каждой операции; определение квалификации работы; оценка технико-экономической эффективности технологического процесса; оформление технологической документации. [4]
При проектировании технологического процесса обработки деталей на том или ином станке линии необходимо предусмотреть бесподнала-дочную смену режущих инструментов, закрепленных в блоках. [5]
На рабочих чертежах, необходимых для проектирования технологических процессов обработки деталей на металлорежущих станках, должны быть указаны: род заготовки, поверхности, подлежащие обработке, требуемая чи-стога поверхности, допуски на неточность обработки, вид термической обработки. [6]
Так же, как и при проектировании технологических процессов обработки деталей на токарных станках, следует и при работе на расточных станках стремиться автоматизировать обработку детали. [7]
Обеспече - ние стабильности стойкости инструментов является одной из важнейших задач при проектировании технологических процессов обработки деталей. Успешному ее решению во многом способствуют системы автоматического управления износом режущего инструмента. [8]
Цель пособия - изучение свойств материалов, предназначенных для производства радиодеталей, и причин, вызывающих изменение этих свойств в процессе изготовления деталей; изучение основных процессов обработки радиодеталей и факторов, обусловливающих их выбор; ознакомление с принципами проектирования технологических процессов обработки деталей радиоаппаратуры. [9]
Проведенный анализ режимов резания на различных видах оборудования в конкретных производственных условиях позволил установить, что действительные режимы в большинстве случаев отличаются от тех, которые рекомендуется различными справочными материалами [33] и др. Существовавшие и существующие до настоящего времени методики расчета режимов резания сыграли и продолжают в ряде случаев играть весьма существенную роль, облегчая труд технологов при проектировании технологических процессов обработки деталей. [10]
 |
Схема наладки токарно-револьверного автомата для обработки винта диаметром Ml2. [11] |
Работа на токарно-ре-вольверных автоматах в принципе аналогична работе на обычных револьверных станках. При проектировании технологического процесса обработки детали необходимо для выполнения отдельных переходов равномерно распределить работу между инструментами, закрепленными в револьверной головке и суппортах. [12]
В справочном пособии приведены основные сведения об автоматизации технологических процессов механической обработки и средствах, применяемых для этой цели. В ней изложены основы автоматизации загрузки станков, зажима деталей, контроля их линейных размеров, даны сведения о малой и большой комплексной автоматизации механической обработки, проектировании технологических процессов обработки деталей на автоматических линиях и автоматизации вспомогательных работ в механических цехах. [13]
По данным Института технической кибернетики АН БССР, капитальные затраты на проектирование с использованием ЭВМ окупаются в 1 5 - 2 года. Опыт использования ЭВМ для технологических и инженерных расчетов показывает, что стоимость проектирования ( по заработной плате) в зависимости от марки ЭВМ и вида работ снижается в 5 - 15 раз, а трудоемкость в 5 - 200 раз. Автоматизация определения режимов резания и норм времени позволяет сократить затраты времени на выполнение расчетов в 5 - 6 раз и повысить качество расчетов. Единовременные затраты на разработку методик, моделей и программы окупаются в короткие сроки. Работы, проведенные рядом организаций по проектированию технологических процессов обработки деталей на ЭВМ, показали на возможность их осуществления и их экономическую целесообразность. [14]
Страницы: 1