Производительность - прядильное место
Cтраница 1
 |
Вытягивание полиамидного моноволокна. [1] |
Производительность прядильного места при производстве моноволокна низкого номера составляет 100 - 150 кг волокна в сутки. [2]
В настоящее вре мя для увеличения производительности прядильного места в одной шахте устанавливают 2 - 4 и даже 8 фильер. [3]
Габаритные размеры прядильной машины дополнительно уменьшаются и повышается производительность прядильного места при приемке нити из нескольких фильер на одну бобину с получением на ней нескольких паковок. [4]
 |
Вытягивание полиамидного моноволокна. [5] |
Вытянутое моноволокно обычно подвергают термофиксации. Производительность прядильного места при производстве моноволокна повышенной толщины составляет 100 - 150 кг / сут. [6]
Для получения штапельного волокна, как правило, используют фильеры с 10000 - 12000 отверстиями, на некоторых зарубежных заводах применяются фильеры с 20000 - 40000 отверстиями. В результате значительно повышается производительность прядильного места. При формовании штапельного волокна на фильерах с таким большим числом отверстий должна быть значительно увеличена циркуляция осадительной ванны - до 480 - 800 л / ч на одну фильеру. Для обеспечения такой большой подачи жидкости в ряде случаев осуществляется раздельная циркуляция ванны для каждой фильеры. При формовании волокна на фильерах с числом отверстий сьыше 5000 путь нити в ванне, равный 25 - 30 см, недостаточен для полного разложения ксантогената. Поэтому в большинстве случаев для увеличения пути нити в ванне волокно, выходящее из ванны, пропускают сначала через свинцовую воронку длиной 80 см, затем через фарфоровую трубку, в которую переливается осадительная ванна. Суммарная длина пути нити в ванне, воронке и трубке составляет 150 - 160 см, скорость формования - 50 - 55 м / мин. [7]
Возможно получение нитей значительно более низкого номера благодаря отсутствию выделения газов волокном, снимаемым с машины, и увеличению веса паковки. Это приводит к повышению производительности прядильного места в 2 - 3 раза. [8]
На некоторых заводах в ГДР, Польше и других странах применяются фильеры с 10000 - 12000 отверстиями. При использовании таких фильер значительно повышается производительность прядильного места. Однако вследствие увеличения расстояния между отдельными фильерами ( от 150 - 180 мм до 400 - 500 мм) производительность прядильной машины заметно не увеличивается. Для обеспечения такой скорости циркуляции в ряде случаев осуществляется раздельная циркуляция ванны для каждой фильеры. При формовании волокна на фильерах с числом отверстий свыше 5000 путь нити в ванне в 25 - 30 см недостаточен для полного разложения ксантогената. Поэтому путь в ванне в большинстве случаев увеличивают пропусканием волокна, выходящего из ванны, через свинцовую воронку длиной 80 см. затем через фарфоровую трубку, в которую переливается осудительная ванна, после чего нить поступает в приемный желоб. [9]
В шахте прядильной машины устанавливается несколько фильер ( 4 - 6), что обеспечивает значительное уменьшение габаритов прядильных машин. Важной задачей является дальнейшее увеличение числа отверстий в фильере и соответственно повышение производительности прядильного места. [10]
В шахте прядильной машины устанавливается несколько фильер ( 4 - G), что обеспечивает значительное уменьшение габаритов прядильных машин. Важной задачей является дальнейшее увеличение числа отверстий в фильере и соответственно повышение производительности прядильного места. [11]
Расплав полиамида подается к прядильной головке под давлением 15 - 20 кгс / см2 ( 1 5 106 - 2 10б Па) по трубопроводу, обогреваемому динилом или электричеством. В каж дой шахте прядильной машины устанавливается несколько фильер ( 4 - 6), что обеспечивает значительное уменьшение габаритных размеров прядильных машин. Важной задачей является дальнейшее увеличение числа отверстий в фильере и соответственно повышение производительности прядильного места. [12]
Страницы: 1