Производительность - напыление
Cтраница 1
Производительность напыления составляет около 1 дм2 / ч при толщине покрытия 0 3 мм. [1]
Производительность напыления по распыляемому порошку обычно не превышает 3 - 5 кг / ч для пластмасс и 1 - 3 кг / ч для керамических материалов. [2]
Производительность напыления прямо пропорциональна мощности потребляемой дугой, при условии, что падение напряжения на ней остается постоянным. Следовательно, для получения высокой производительности напыления необходимо использовать мощные источники питания с постоянным током и малой электромагнитной инерцией. [3]
Степень влияния факторов на свойства покрытий оценивается по плотности и производительности напыления материала на защищаемую поверхность. Производительность напыления связана со скоростью нанесения покрытий и коэффициентом использования материала в процессе их нанесения. Поэтому оценку эффективности процесса нанесения покрытия и режима часто производят по значению величины коэффициента использования материала. Плотность определяется погружением в воду и последующим взвешиванием. Коэффициент полезного использования материала при напылении определяется как процентное отношение веса материала, образовавшего покрытие, к весу материала, поданного в поток плазмы питателем. Значение этих величин определяется взвешиванием образцов до и после нанесения покрытия, скоростью подачи материала и временем процесса. [4]
 |
Схема нанесения приформовочной массы на основе полиэфирного связующего и рубленого стекловолокна при образовании углового формованого соединения методом напыления. [5] |
УНПС) [4], снабженная специальными устройствами регулирования и настройки, позволяющими изменять производительность напыления, соотношение между связующим и стеклянным волокном в приформовочной массе, а также длину волокон. [6]
Современное развитие оборудования для плазменного напыления характеризуется увеличением мощности плазменных горелок и повышением производительности напыления. [7]
При постоянном токе характер работы является устойчивым, напыленный материал имеет мелкозернистую структуру, производительность напыления высокая. Поэтому в настоящее время для дугового напыления используют источники постоянного электрического тока. Стабилизация горения дуги обеспечивается подведением высокочастотного напряжения. Для напыления используют проволоку диаметром 0 8, 1 0, 1 6 и 2 0 мм. [8]
Центральным научно-исследовательским институтом технологии судостроения создана специальная установка для напыления ( марки УНПС) [114], снабженная специальными устройствами регулирования и настройки, позволяющими изменять производительность напыления, соотношение между свяаующим и стеклянным волокном в приформовочной массе, а также длину волокон. [9]
В табл. 32 приведены данные, характеризующие влияние способа подготовки поверхности на качество напыленного слоя. Производительность напыления газовыми и электрическими аппаратами зависит от применяемого материала. Если режим напыления выбран правильно, то при толщине покрытия 0 5 - 0 7 мм поверхностный слой нагревают до 70 С; при толщине покрытий 2 - 3 мм и более температура этого слоя достигает 100 - 150 С. Нагрев может явиться причиной возникновения высоких напряжений. [10]
Степень влияния факторов на свойства покрытий оценивается по плотности и производительности напыления материала на защищаемую поверхность. Производительность напыления связана со скоростью нанесения покрытий и коэффициентом использования материала в процессе их нанесения. Поэтому оценку эффективности процесса нанесения покрытия и режима часто производят по значению величины коэффициента использования материала. Плотность определяется погружением в воду и последующим взвешиванием. Коэффициент полезного использования материала при напылении определяется как процентное отношение веса материала, образовавшего покрытие, к весу материала, поданного в поток плазмы питателем. Значение этих величин определяется взвешиванием образцов до и после нанесения покрытия, скоростью подачи материала и временем процесса. [11]
Технический уровень наиболее современных газовых металли-зационных аппаратов достаточно высок. Ручные аппараты, работая на проволоке диаметром 1 - 3 мм, обеспечивают производительность напыления до 3 кг / ч по стали. Некоторые аппараты, например типа SNM-Top Jet ( Франция), MARK 30 ( США) и др., позволяют напылять до 6 кг / ч стали при применении проволоки диаметром 4 - 5 мм. [12]
Довольно распространенным методом подачи материала в факел для нанесения покрытий является введение в него проволоки или специально изготовленных стержней. Напыление происходит в результате отрыва расплавленных частиц с поверхности стержня или проволоки. Производительность напыления регулируется размерами стержня, скоростью его подачи и режимом горелки, при этом толщина получаемого покрытия неодинакова. [13]
Страницы: 1