Cтраница 2
В целях дальнейшего совершенствования технологии алюминотермической плавки металлического хрома необходима разработка мероприятий по - повышению стойкости футеровки, особенно набойки подины, что приведет не только к резкому снижению расхода огнеупоров и повышению производительности электропечи, но и к снижению содержания в металле таких вредных примесей, как железо, кремний и углерод. [16]
В последние годы в производстве стали в электрических печах освоено применение кислорода в качестве окислителя. Кислород - весьма энергичный окислитель, поэтому при введении кислорода в ванну происходит интенсивное кипение металла и повышение температуры, благодаря чему значительно сокращается продолжительность окислительного периода и повышается производительность электропечи, а также понижается удельный расход электроэнергии. [17]
Разработаны Всесоюзным научно-исследовательским институтом стеклопластиков и стекловолокна ( ВНИИСПВ) совместно с предприятиями стекловолокна и стеклопластик ОБ. Сборник содержит типовые нормы выработки на производство непрерывного стеклянного волокна, нормативы времени на работы при обслуживании стеклопрядильных агрегатов, затравку волокон укладку волокон в лотке, заправку нити на бобину, емену подкладочного материала, промывку нитеводате-ля, обирку и мойку наматывающего аппарата, на мелкий рзмонт и наладку. Приведены методика расчета производительности электропечи и нормы выработки оператора получения непрерывного стекловолокна. [18]
В нашей стране во вновь строящихся цехах организовывается производство электростали дуплекс-процессом в конвертерах и электропечах. При нем электросталь выплавляется в электропечах из жидкого полуфабриката, который изготовляется в конвертере с кислородным дутьем. Расход электроэнергии при таком дуплекс-процессе на 1 т выплавляемой стали уменьшается вдвое, резко сокращается расход электродов и повышается производительность электропечи. [19]
Электромагнитное перемешивание жидкого металла полностью выравнивает температуру металла по всему объему электропечи, тогда как до его введения разница температур в верхних и нижних точках достигала 30 - - 50 С. При этом способе шлак сгоняется в сторону сливного отверстия и самосливается. За счет равномерного прогрева металла время, потребное на его рафинировку, сокращается на 30 - 40 мин, что увеличивает производительность электропечи. [20]
Наиболее экономным с точки зрения расхода электроэнергии является круглосуточный режим электропечи. В этом случае сокращаются потери тепла, которые имеют место при ее остывании в течение перерывов в работе. Внедрение механизации и автоматизации в работе электропечей со своей стороны способствует экономии электроэнергии. В этом случае сокращается длительность загрузки и выгрузки электропечи. Сокращение продолжительности этих операций повышает производительность электропечи, так как уменьшаются потери тепла через открытые проемы. Указанные мероприятия существенно влияют на снижение удельного расхода электроэнергии. [21]
Электросталеплавильные цехи имеются на многих металлургических заводах с полным циклом в основном для получения высококачественных сталей. Практически все ферросплавы производят в электропечах на ферросплавных заводах. Электропечи дают жидкую сталь на передельных заводах, на которых исходным сырьем является металлолом. На электропечах базируется получение стали прямо из специально подготовленного рудного сырья, минуя доменный процесс. Работают электропечи циклично - загрузка, разогрев шихты, плавление, выдача стали. Единичная электрическая мощность печей составляет 6 - 22 МВт. Самая крупная в СССР электропечь садкой металлошихты 200 т имеет максимальную электрическую мощность 22 МВт. Удельный расход электроэнергии составляет от 600 до 8000 кВт - ч на 1 т стали. Отходящие газы электросталеплавильных печей имеют температуру на выходе из печи 900 - 1000 С и являются практически негорючими. Их физическую теплоту наиболее целесообразно использовать для предварительного подогрева шихты перед загрузкой ее в печи. Существенно увеличивается производительность электропечи благодаря сокращению продолжительности ее разогрева. Улучшаются условия очистки сбрасываемых в атмосферу газов от печи. Снижается удельный расход электродов, из металлошихты выгорает масло и ряд других засоряющих шихту веществ. [22]