Производство - магнезитовое изделие
Cтраница 1
Производство магнезитовых изделий сосредоточено на единственном в настоящее время в СССР з-де Магнезит, являющемся самым крупным огнеупорным з-дом не только в СССР, но и во всем мире. [1]
 |
Пористость сырца, %, из трехфракционных масс в зависимости от зернового состава при давлении прессования 90 МПа. [2] |
Производство магнезитовых изделий включает такие переделы: измельчение спеченного магнезита, приготовление массы, прессование и обжиг. [3]
На способ приготовления массы в производстве магнезитовых изделий влияет содержание свободного оксида кальция в спеченном магнезите. При наличии в порошке свободного СаО до прессования необходимо ее гидра-тировать. Этот процесс осуществляют в бункерах, куда поступает предварительно увлажненный в двухвальных смесителях порошок. При вылеживании температура порошка не должна превышать 40 - 45 С, а скорость повышения температуры до 3 - 3 5 С / сут. После вылеживания в течение 2 - 3 сут порошки перемешивают и увлажняют раствором с. При избыточном времени вылеживания масса перезревает и плохо формуется, что связано с кристаллизацией брусита. [4]
Металлургический магнезит, являющийся основным материалом для производства магнезитовых изделий, измельчается в мельницах до крупности зерен от 2 до 0 1 мм. Смешение различных фракций обожженного магнезита производится в смесителе, куда добавляют брак сушки ( сырец) до 10 - 15 % и воду. Увлажненная до 2 5 - 3 5 % шихта вылеживается в ямах в течение 4 суток и затем поступает в смеситель, где дополнительно увлажняется раствором сульфитно-спиртовой барды ( до влажности 3 - 4 %) для повышения пластических свойств массы и увеличения механической прочности сырца. [5]
Приготовление шихты, сушка и обжиг плотных магнезитовых изделий ничем не отличаются от производства обычных магнезитовых изделий. [6]
Энергетическая эффективность понижения пористости магнезитовых огнеупоров путем прессования почти в 1000 раз больше, чем при обжиге, поэтому при производстве магнезитовых изделий предпочтительно давление прессования 150 МПа, обеспечивающее получение более плотного полуфабриката. [7]
Магнезит обжигают до спекания в основном во вращающихся печах длиной 170 м и меньше в шахтных печах с магнезитовой и хромомагнезитовой футеровкой. Полученный из шахтных печей обожженный до полного спекания магнезит идет для производства магнезитовых изделий. [8]
Каустический магнезит при обычной температуре взаимодействует с водой ( гидратирует-ся) по реакции MgO H20Mg ( OH) 2 - H10 кДж / кг. Объем получающегося примерно в 1 97 раза больше исходного, поэтому нельзя применять каустический магнезит в качестве основного компонента шихты для производства магнезитовых изделий. [10]
MgO, что имеет значение для огнеупорных изделий и других силикатов. MgO - Al2O3 и эвтектики, и, обусловливая высокую огнеупорность, имеет применение при изготовлении магнезитовых огнеупорных изделий. MgO 2SiO2; CaO-MgO - SiO2; 2CaO; MgO - 2SiO2H эвтектики; разъясняет значение известково-маг-незиальных силикатов при производстве магнезитовых изделий для металлургических печей. [11]
Кроме нормального кирпича на з-де изготовляются всевозможные фасонные изделия, в том числе и магнезитовые стаканы. Большинство фасонных изделий формуется вручную в деревянных формах. В ближайшее время формовка фасонных изделий будет переведена на вибрационный метод. Переработка массы для ручной формовки производится на бегунах. Сушка фасонных изделий - естественная, на стеллажах. Хромомагнезитовые изделия изготовляются по схеме, аналогичной производству магнезитовых изделий. [12]
Одним из основных недостатков магнезитовых изделий является низкая термическая стойкость обусловленная в основном двумя причинами: большим температурным коэффициентом линейного расширения ( 12 - 14 - 10 - 6 против 4 7 - 6 7 - 10 - 6 для шамота); структурой черепка и, в первую очередь, характером соединения кристаллов периклаза стекловидной массой. Еще лучшие результаты дает применение крупнозернистого плавленого магнезита взамен спекшегося. Основное промышленное значение имеет кристаллический магнезит. Он сравнительно мало загрязнен примесями ( от 5 до 10 %), дает максимальную усадку до 25 % при 1500 - 1800 С. Процесс перекристаллизации и спекания черепка зависит не только от температуры обжига, но и от содержания плавней. Магнезит обжигают до спекания в основном во вращающихся печах длиной 170 м при 1700 - 1750 С и в шахтных печах с магнезитовой и хромомагнезитовой футеровкой. Обжиг магнезита в шахтных печах имеет недостатки: невозможность использовать мелкие фракции магнезита, получающуюся при добыче, и неравномерность обжига. Кроме того, магнезит имеет склонность рассыпаться в процессе обжига на мелкие куски, что может вызвать уплотнение загрузки материала в печи и недожог. Величина кусков сырого магнезита, поступающего в печь может колебаться от 40 до 250 мм. Полученный из шахтных печей обожженный до полного спекания магнезит идет для производства магнезитовых изделий. [13]
Система применима для выяснения роли известковых силикатов при получении вяжущих веществ. ЗСаО-А12О3 такого максимума не имеет; между этими соединениями расположены эвтектики. Эта диаграмма разъясняет значение известковых алюминатов для портландского и глиноземистого цементов. Эта тройная система имеет большое значение в области изготовления изделий и продуктов силикатной пром-сти, что видно на диаграмме. MgO SiO2 и 2MgO SiO2 и разъясняет влияние SiO2 на MgO, что имеет значение для огнеупорных изделий и других силикатов. MgO - AlaO3 и эвтектики, и, обусловливая высокую огнеупорность, имеет применение при изготовлении магнезитовых огнеупорных изделий. CaO-MgO - SiO2; 2CaO; MgO - 2SiO2 и эвтектики; разъясняет значение известково-маг-незиальных силикатов при производстве магнезитовых изделий для металлургических печей. Система имеет значение при изготовлении стекла. Эта система играет роль при образовании водных основных С. [14]
Страницы: 1