Производство - композиционный материал
Cтраница 1
 |
Изменение предела прочности ( - - - - - . [1] |
Производство композиционного материала с углеродным волокном связано с большими технологическими трудностями вследствие взаимодействия углерода с металлической матрицей ( в том числе и алюминиевой) при нагреве. В результате отмечается понижение прочности материала. Композиции А1 - углеродное волокно получают быстрым протягиванием пучка углеродных волокон через расплав алюминия. [2]
Производство композиционного материала с углеродным волокном связано с большими технологическими трудностями вследствие взаимодействия углерода с металлической матрицей ( в том числе и алюминиевой) при нагреве. В результате отмечается понижение прочности материала. Композиции А1 - углеродное волокно получают быстрым протягиванием пучка углеродных волокон через расплав алюминия. [3]
Производство композиционных материалов с арматурой из нитевидных кристаллов пока еще находится в начальной стадии. Но нет сомнения в том, что проблема создания таких материалов будет успешно решена. [4]
Методы производства композиционных материалов с металлической матрицей удобно классифицировать, разделив их на три основные категории процессов: твердофазные, жидкофаз-ные и осаждения. [5]
Нурно развивается производство композиционных материалов. Невиданные прежде возможности в обеспечении общества сельскохозяйственным сырьем и продуктами питания открывают биотехнология и генная инженерия. [6]
По программе развития производства композиционных материалов и процессов их получения фирмами Грумман, Аэро-спейс [15, 16], Гексель, ЗМ и Файберайт разработан ряд углеродно-термопластичных систем для применения в области космической техники. В качестве полимерных матричных систем, подвергшихся испытаниям, использовали акриловые смолы, поликарбонат, фенольные смолы, сложные полиэфиры и полиэфир-сульфоны. [7]
В настоящее время в производстве композиционных материалов используются связующие различной химической природы. Разработан синтез фенолформальдегидного олигомера, содержащего менее 0.5 процента влаги и свободного фенола, который может быть эффективно отвержден по-лиизоцианатами в присутствии соответствующих катализаторов. В работе изучался процесс отверждения фенолоизоцианатного связующего, при этом проведено математическое описание реокинетических закономерностей процесса отверждения и сопоставление результатов, полученных различными методами. В работе проведено критическое сопоставление различных методов оценки кинетики и степени превращения при отверждении фенольноизоцианатной композиции. Выполнена широкая серия виско-зиметрических испытаний, при этом установлено, что при всех температурах в диапазоне 20 - 60 С и степенях наполнения системы от 0 до 75 % об., изменение вязкости в процессе отверждения может быть описано одним уравнением. Получено соотношение между вязкостью и степенью превращения отверждающейся композиции. Показано, что метод ДСК не фиксирует изменение степени превращения вскоре после момента гелеобразова-ния, а метод ИК-спектроскопии - еще до точки геля, что свидетельствует о нечувствительности этих методов при высоких степенях превращения. [8]
Очень важным фактором в производстве композиционных материалов является выделение летучих продуктов в процессе отверждения. Образование газообразных продуктов внутри композиционного материала может быть предотвращено приложением высокого давления, что требует применения специального оборудования. Использование высокого давления обязательно при получении композиционных материалов на основе фенолоформ-альдегндных, меламино - и мочевиноформальдегидных смол, ширико используемых в строительстве. Материалы на основе фе-нолоформальдегидных смол, как правило, коричневого цвета, поэтому для повышения их механической прочности используют фактически любые наполнители. Меламино - и мочевиноформаль-дегидные смолы в отвержденном состоянии прозрачны, поэтому их наполняют белыми наполнителями, обычно отходами целлю-лознобумажной промышленности. [9]
Очень важным фактором в производстве композиционных материалов является выделение летучих продуктов в процессе отверждения. Образование газообразных продуктов внутри композиционного материала может быть предотвращено приложением высокого давления, что требует применения специального оборудования. Использование высокого давления обязательно при получении композиционных материалов на основе фенолоформ-альдегидных, меламино - и мочевиноформальдегидных смол, ширико используемых в строительстве. Материалы на основе фе-нолоформальдегидных смол, как правило, коричневого цвета, поэтому для повышения их механической прочности используют фактически любые наполнители. Меламино - и мочевиноформаль-дегидные смолы в отвержденном состоянии прозрачны, поэтому их наполняют белыми наполнителями, обычно отходами целлю-лознобумажной промышленности. [10]
Компоненты ( сырье) для производства композиционных материалов обычно подвергаются испытаниям, цель которых - контроль качества сырья. К сырьевым материалам при производстве композитов относятся армирующие материалы, связующие и катализаторы ( отвердители), а также предварительно пропитанные расплавные материалы. Вспомогательные материалы ( например антиадгезивы, вакуумные мешки и другие аксессуары, используемые в производстве композитов) обычно не подвергаются испытаниям в связи со сложностью их анализа. [11]
Бумага марки ЛЭ-34 предназначается для производства композиционных материалов кяашэв нагревостойкости Вир для пазовой иЗДД Дия электрических машин ( см. разд. Лки ЛЭ-120К - в качестве наполнителя в сдристых пластиках ( см. разд. [12]
Экономическая конъюнктура предопределяет непрерывное расширение производства композиционных материалов более высокими темпами, чем расширение производства индивидуальных полимеров. Это объясняется возможностью путем подбора наполнителя или комбинации наполнителей расширить области применения данного материала, улучшить его потребительские характеристики, а также возможностью экономии дефицитного полимерного сырья путем разбавления полимеров дешевыми наполнителями. [13]
Это является первым результатом организации производства композиционных материалов с заданными свойствами на основе искусственного графита. [14]
По мере того как в производстве композиционных материалов и в процессах их переработки появляются перечисленные выше и другие совершенствования, а скорость изготовления деталей из АП-композитов возрастает, можно ожидать, что их производство станет конкурентоспособным по сравнению с производством металлических кузовов при равных или даже более низких капиталовложениях. Наконец, с учетом возможности внутризаводской переработки отходов материалов, что было реализовано для термопластов, а для термореактивных смол показана его принципиальная возможность, такая конкурентоспособность, несомненно, будет достигнута. К тому времени высокопрочные композиты займут в структуре применения до 15 %, ЛФМ и объемные формуемые изделия - 70 % и полученные методом реакционного литьевого формования армированных пластиков - 15 % от доли термореактивных смол в общем объеме АВП. [15]
Страницы: 1 2 3 4