Cтраница 1
Производство тугоплавких металлов ( молибдена, ниобия, вольфрама, тантала и др.) неуклонно расширяется. Если 10 - 15 лет назад эти металлы находили применение в основном как лигатуры при выплавке различных сталей и сплавов, а также в качестве нагревательных элементов, то сейчас они находят применение и как конструкционные материалы. Основным преимуществом этих материалов является высокая температура плавления, вследствие чего данные металлы способны показывать более высокие значения прочности, чем легированные стали при тех же рабочих температурах конструкции. [1]
В производстве тугоплавких металлов, твердых сплавов и в порошковой металлургии имеются операции дробления, сушки, просева и транспортирования порошкообразных материалов. Поэтому в этих производствах часто требуется организация пылеулавливания. [2]
В производстве тугоплавких металлов ( вольфрам, титан и другие) применяется метод порошковой металлургии, заключающийся в восстановлении металла из окислов в форме порошка. Тугоплавкие сплавы производятся прессованием металлических порошков с последующим спеканием в электрических печах. Температура спекания порошка обычно составляет 2 / 3 от температуры плавления металла. Температура плавления смесей порошков также бывает ниже плавления чистых металлов. Таким образом, применяя порошковую металлургию, удается понизить температуру, требуемую для получения тугоплавких сплавов, что и является крупным преимуществом порошкового метода. [3]
В производстве тугоплавких металлов применяется большое количество различных фильер - инструментов для обжатия протягиваемой с усилием проволоки. Особенностью технологии является необходимость подогрева фильер для увеличения их срока службы. Подогрев позволяет уменьшить коэффициент трения между поверхностью канала фильеры и проволокой, покрытой аквадагом, при температурах порядка 400 - 500 С. [4]
В производстве тугоплавких металлов ( вольфрам, титан и др.) применяется метод порошковой металлургии, заключающийся в восстановлении из окислов металла в виде порошка. Тугоплавкие сплавы производятся прессованием металлических порошков с последующим спеканием в электрических печах. Температура спекания порошка обычно составляет 2 / 3 от температуры плавления металла. Температура плавления смесей порошков также бывает ниже плавления чистых металлов. Таким образом, применяя порошковую металлургию, удается понизить температуру, требуемую для получения тугоплавких сплавов, что и является крупным преимуществом порошкового метода. [5]
В производстве тугоплавких металлов ( вольфрам, титан и др.) применяется метод порошковой металлургии, заключающийся в восстановлении из окислов металлов в виде порошка. Тугоплавкие сплавы производятся прессованием металлических порошков с последующим спеканием в электрических печах. Температура спекания порошка обычно составляет 2 / 3 от температуры плавления металла. Температура плавления смесей порошков также бывает ниже плавления чистых металлов. Таким образом, применяя порошковую металлургию, удается понизить температуру, требуемую для получения тугоплавких сплавов, что и является крупным преимуществом порошкового метода. [6]
В перечисленных производствах тугоплавких металлов при гидрометаллургических переделах некоторые газовые компоненты ( NH3; SCb и др.) в виде выбросов попадают в окружающую атмосферу. [7]
Упрощенная схема производства тугоплавких металлов методом порошковой металлургии приведена а рис. 3 - 1 - И. Из руды химическими и физическими методами получают чистый металл в виде порошка, прессуют из него с помощью связующего вещества тело определенной формы, которое затем спекают в вакууме или в защитной атмосфере; поэтому такие материалы называют спеченными или синтерированными. [8]
В связи с расширяющейся потребностью производство тугоплавких металлов будет развиваться, поскольку разведанные сырьевые ресурсы это позволяют. [9]
Технические решения целого ряда задач производства тугоплавких металлов могут быть использованы в других отраслях промышленности. [10]
В последние годы в связи с развитием производства тугоплавких металлов и жаропрочных сплавов и сталей возникла необходимость в высокотемпературных источниках нагрева, способных в промышленных условиях обеспечивать температуры свыше 5500 С. Применявшиеся до сих пор источники нагрева ( химическое пламя, обычная электрическая дуга) обладают температурой, не превышающей 2500 - 5500 С. Значительно более высокие температуры ( 9500 С и выше) можно получить при помощи плазменного нагрева. [11]
Так, по данным одного из заводов по производству тугоплавких металлов от применения разработанной ВНИИЭТО методической вакуумной печи типа ОКБ-870 получается экономия около 180 000 руб. в год на одну печь. [12]
В последнее время вакуум широко применяется в металлургии - в вакууме производятся выделение металла из руды ( например, магния), плавка стали, меди, сплавов, литье и отжиг. Производство тугоплавких металлов - титана, циркония, молибдена - ведется в настоящее время только в вакууме. [13]
В книге рассмотрены элементы, пусковая и защитная аппаратура электрооборудования машин электровакуумного производства. Описано электрооборудование технологических машин производства тугоплавких металлов, электропечей, откачных систем, установок для нанесения покрытия и др. Значительное внимание уделено электрооборудованию аппаратуры для тренировок и испытаний электровакуумных приборов. [14]
Ряд новых металлургических процессов, нашедших впоследствии применение в производстве редких металлов, был разработан отечественными учеными еще в дореволюционной России. К ним относится способ порошковой металлургии ( или металлокерамика), используемый для производства тугоплавких металлов: вольфрама, молибдена, тантала и ниобия. Этот способ был разработан в 1826 г. русским металлургом П. Г. Соболевским применительно к получению изделий из платины. [15]