Производство - керамическая плитка
Cтраница 2
Так, использование поточно-конвейерных автоматизированных линий для производства керамических плиток различного назначения сокращает длительность производственного цикла на участке пресс - печь с 70 - 80 ч до 40 - 70 мин, в связи с чем в 1 5 - 2 раза уменьшается расход топлива и в 2 5 - 3 раза - расход электроэнергии. Исключается изготовление огнеупорного припаса. [16]
В институте Гипростройматериалы разработана технология приготовления массы для производства керамических плиток с использованием машин непрерывного действия - фрезерно-метательных мельниц. [17]
За последние годы проведено много работ по дальнейшей Механизации производства керамических плиток, автоматизации наиболее трудоемких процессов, проектированию и внедрению не прерывно-поточных производственных линий. [18]
Разработанные в НИИСтройкерамике автоматизированные поточно-конвейерные линии позволили сократить цикл производства керамических плиток с 80 - 100 ч при старой технологии ( обезвоживание керамических масс в фильтр-прессах и последующая сушка в сушильных барабанах, помол в дезинтеграторах и просев порошка на ситах бурат, многочасовой период сушки плиток в камерных и туннельных сушилках и двукратный обжиг в туннельных печах) до 50 - 70 мин, причем этот период охватывает весь процесс производства плиток, в том числе приготовление пресс-порошков в башенных распылительных сушилках, сушку в конвейерных сушилках и обжиг в щелевых печах с роликовым или сетчатым конвейером. [19]
 |
Схема установки для сушки и охлаждения. [20] |
На рис. 59 показана схема распылительной сушилки для получения тонкодисперсного высушенного порошка при производстве керамических плиток. [21]
Контроль литейных свойств керамических шликеров имеет большое значение не только при производстве санитарно-строительных изделий, но и при производстве керамических плиток в связи с широким распространением шликерной подготовки пресс-порошка. [22]
Все эти пигменты широко применяются в водных и масляных пленкообразующих веществах для внутренних и наружных покрытий по штукатурке, дереву, металлу, а также для окраски линолеума, бумаги, асбоцемента, цемента и бетона, в производстве облицованных керамических плиток. [23]
Советскими исследователями [46] проведены предварительные расчеты технико-экономической эффективности строительных материалов из ситаллов на основе металлургических шлаков, по которым стоимость строительства цеха листового ситалла мощностью около 5 млн м2 в год оценивается в 5 7 млн руб. по сравнению с 9 8 млн руб. - для завода такой же мощности по производству керамических плиток. Ситалловые трубы значительно дешевле металлических. [24]
Применение местного сырья и вторичных ресурсов сокращает расходы высокосортного сырья и транспортные расходы на его перевозку. В производстве керамических плиток в настоящее время применяют местные легкоплавкие глины взамен огнеупорных с использованием при этом глухих глазурей. [25]
Экономия материальных и топливно-энергетических ресурсов достигается за счет внедрения в производство прогрессивных технологий, повышающих качество продукции и снижающих процент брака изделий, а также сокращающих длительность технологического процесса. Так, перевод производства керамических плиток различного назначения на поточно-конвейерные автоматизированные линии обусловил сокращение длительности цикла с 70 - 100ч до 40 - 70 мин и понижение температуры обжига на 50 - 100 С, вследствие чего расход топлива сократился в 1 5 - 2 раза, электроэнергии в 2 5 - 3 раза. При этом из технологического процесса был исключен процесс изготовления огнеупорного припаса - капселей и огнеупоров для футеровки вагонеток. [26]
Для современного развития керамической промышленности характерно внедрение новых технологических процессов и эффективного оборудования. НИИСтройкерамикой разработаны поточно-автоматизированные линии для производства керамических плиток с обжигом в щелевых печах, на базе которых намечается техническое переоснащение плиточных заводов. В промышленности работают около 30 таких автоматизированных линий, позволивших уже сейчас резко сократить затраты труда, повысить качество изделий и снизить отходы производства. При внедрении новой технологии отпадает необходимость применения гребенок, капселей и специального огнеупора для вагонеток, а горизонтальное расположение плиток дает возможность увеличить толщину глазурного покрытия и улучшить товарный вид продукции. [27]
Попи л ьс к и й, Кондрате в Ф. В. Прессование керамических порошков. Производство керамических плиток для полов. [28]
Нанесение глазурной суспензии на изделия осуществляют методом окунания, распыления и полива на специальных глазуровочных конвейерах и машинах. Распыляют глазурь пневматическими форсунками или центробежными дисковыми распылителями. При производстве керамических плиток глазурное покрытие хорошего качества получают на конвейерных установках методом полива, для чего применяют специальное устройство типа щель. Избыток глазурной суспензии после нанесения ее на плитки возвращается в исходный резервуар над конвейером, а плитки поступают в печь на обжиг. Применяют также колоколообразные, лотковые и другие устройства. [29]
Он обладает низкой твердостью ( около 1) и жирен на ощупь. Листочки талька гибки, но не упруги. Тальк используется в составе масс для производства керамических плиток, термостойких и термокислотоупорных изделий, а также в качестве основного сырья для производства отдельных видов радиокерамических изделий. [30]
Страницы: 1 2 3