Производство - ротор
Cтраница 1
Производство ротора относится к серийному типу. Довольно жесткие допуски замыкающих звеньев указанных размерных цепей и их многозвенность исключают при сборке ротора возможность использования метода полной взаимозаменяемости. Результаты проведенного размерного анализа при сборке ротора показывают, что требуемую точность замыкающих звеньев ротора можно обеспечить, используя следующие методы достижения точности: метод неполной взаимозаменяемости при решении размерных цепей Г, Д, Е, М, N, R, р и т; метод регулировки с применением компенсатора - при решении размерных цепей А, В к С. Исходя из этого, с учетом габаритов и массы основных деталей сборку ротора выполняют стационарно с расчленением всего технологического процесса на узловую сборку отдельных сборочных единиц ( станины, стола, быстроходного вала) и общую сборку изделия. [1]
Появление и формирование критических дефектов может происходить на этапах производства роторов, в процессе длительной эксплуатации и даже относительно коротких отдельных операций на турбине. [2]
 |
Выполнение перехода шейки ротора на диск. а - неудачная форма перехода. б - рекомендуемая форма перехода. [3] |
В этом направлении и должна быть проверена вся технология производства роторов. [4]
В настоящее время разработаны теория и метод расчета характеристик двигателя с двухслойным ротором, технология производства роторов. Экспериментально подтверждено, что эти двигатели имеют бесспорные преимущества перед двигателями с короткозамкнутым ротором в электроприводах с частыми пусками и реверсами, с единичными, но тяжелыми пусками, в электроприводах, требующих пониженных уровней шумов и вибраций. [5]
Еще один перспективный процесс, применение которого также будет расширяться, - это получение мелкозернистых отливок для производства цельнолитых роторов для небольших газовых турбин. На рис. 20.3 показано поперечное сечение литого радиального ротора турбины для стартового силового агрегата. [6]
 |
Схем расстаноики корректирующих масс для балансировки гибкого ротор.| Резонансные кривые изгибных колебаний ротора в зове первой формы изгиба. [7] |
Выбор оборудования, необходимого для балансировки конкретного ротора, определяется рядом параметров, основные из которых следующие: вид балансировки ротора ( статическая, динамическая или балансировка гибкого ротора); производительность; требуемая точность балансировки; массово-геометрические характеристики и конструктивные особенности ротора; способ базировки ротора в рабочих условиях; точность изготовления и технология производства ротора. [8]
Механический, электрический и тепловой расчеты ротора должны быть весьма точными. При производстве роторов необходим, соответственно, тщательный контроль. Обмотка ротора подвергается тепловым и механическим напряжениям, в результате которых происходит изменение длины отдельных витков и смещение их лобовых частей. Последнее обстоятельство должно быть учтено при конструировании бандажей. [9]
Однако ни одна из этих трещин не привела к разрушению при работе и есть основание надеяться, что совершенствование технологии поможет преодолеть эту склонность к трещинообра-зованию. Поэтому процесс сварки следует считать перспективным для производства крупногабаритных роторов. [10]
Одним из наиболее важных является вопрос установления требуемой точности балансировки ротора, т.е. нормирования допустимого остаточного дисбаланса ротора. Излишняя требовательность к точности балансировки усложняет технологию производства роторов и повышает стоимость операции. [11]
Раскисление оказывает особенно сильное влияние на свойства и поведение сталей. Обычно присутствующие в расплавленной стали окислы должны удаляться перед затвердеванием, так как в противном случае образуются оксидные включения. Идеальным методом раскисления стали является использование реакции 2С Оа - - 2СО, которая может протекать при вакуумной очистке стали ( например, при производстве роторов генераторов) или при вакуумном дуговом переплаве. [12]
Страницы: 1