Производство - пластичная смазка
Cтраница 1
Производство высокоэффективных пластичных смазок и сма-зочно-охлаждающих технологических сред основано главным образом на использовании широкого ассортимента высококачественных нефтяных масел, со стабильными свойствами. В некоторых случаях для этой цели применяются также синтетические масла, специальные нефтяные дистилляты, топлива и другое углеводородное сырье. Содержание масел, являющихся дисперсионной средой в пластичных смазках и базовой основой в СОТС, составляет от 60 до 90 % и более, что во многом определяет качество этих смазывающих материалов. [1]
 |
Зависимость кинематической вязкости v26 от содержания мыла См в пластичных смазках с заданной пене-трацией ( 220 0 1 мм при 60 С, типа и вязкости минерального масла. [2] |
Для производства пластичной смазки с коней стентностью класса 2 по NLGI требуется около 6 % ( масс.) литиевого мыла в случае нафтенового масла и около 9 % ( масс.) в случае парафинового масла. Для многофункциональных смазок вязкость базового масла должна составлять 60 - 129 мм2 / с при 40 С. Загущающий эффект мыл зависит не только от вязкости базового масла, но и от содержания ароматических и нафтеновых углеводородов в них. [3]
В производстве пластичных смазок применяют периодические, полунепрерывные и непрерывные процессы [1-3], технологические схемы которых многообразны. Однако различия во многих случаях обусловлены лишь разным аппаратурным оформлением. Это позволяет относительно небольшим числом технологических схем ( в пособии рассмотрено шесть) охватить основные варианты процессов производства смазок. [4]
В производстве пластичных смазок возможно использование продуктов вторичной переработки ММО и МИО с помощью ТПИ. Наибольший интерес с точки зрения рациональной утилизации в этом случае должны представлять масла группы ММО, поскольку очищенные индустриальные масла можно применять по прямому назначению, в то время как повторное использование очищенных моторных масел в двигателях проблематично. Показана возможность получения таким образом литиевых смазок. [5]
 |
Предел прочности ( а и эффективная вязкость ( б литиевых смазок с ингибиторами коррозии. / - СИМ. 2 - ИНГА-1. 3 - КСК. 4 - НОП. 5 - МСДА-П. [6] |
В производстве пластичных смазок используется весьма ограниченный ассортимент ингибиторов и противокоррозионных добавок, что объясняется отсутствием систематических исследований в этом направлении. [7]
В производстве пластичных смазок применяют периодические, полунепрерывные и непрерывные процессы [1-3], технологические схемы которых многообразны. Однако разлииия во многих случаях обусловлены лишь разным аппаратурным оформлением. Это позволяет относительно небольшим числом технологических схем ( в пособии рассмотрено шесть) охватить основные варианты процессов производства смазок. [8]
В производстве пластичных смазок применяют также смеси силоксанов и диэфиров. Силоксановые смазки имеют хорошие характеристики испаряемости и синерезиса, а пластичные смазки на базе эфирных масел обеспечивают малый износ подшипников. Смазки на базе смесей эфирных и силоксановых масел или силоксановые смазки применяют для температур до - 75 С. [9]
При производстве пластичных смазок в качестве жидкой основы применяют минеральные и синтетические масла. [10]
 |
Зависимость температуры плавления пластичных смазок от содержания стеаратов лития, натрия и кальция в смесях. [11] |
При производстве смешанных пластичных смазок сначала один базовый компонент реагирует с жирными кислотами, после чего добавляют остальные компоненты. Полученные мыла затем растворяют в масле путем дальнейшего нагрева. При простом перемешивании готовых простых мыльных смазок получают продукты с менее стабильными свойствами. [12]
Простейшим процессом производства пластичных смазок является их получение в одном нагреваемом открытом варочном аппарате - реакторе, в котором приготовление мыльной основы происходит при атмосферном давлении. Реакция омыления зависит от температуры, концентрации реагентов, интенсивности перемешивания, вида жиров и жирных кислот и катализатора. Повышение температуры выше 100 С и достижение соответствующих скоростей реакции возможно только в герметически закрытых аппаратах, работающих под давлением. Контакт между реагентами улучшается при увеличении концентрации. Дальнейшее улучшение контакта может быть достигнуто механическим перемешиванием с помощью интенсивных мешалок, а в некоторых случаях - введением эмульгаторов. В современной практике применяют реакторы вместимостью до 27 т, снабженные мешалками, вращающимися в про-тивоточном направлении. [13]
Длительный опыт производства пластичных смазок свидетельствует о том, что оптимальный теплообмен создается в аппаратах типа Вотатор с принудительно очищаемой поверхностью. Достоинствами таких аппаратов являются высокая скорость теплообмена, непрерывность технологического цикла, возможность полной автоматизации процесса и однородность структуры получаемой смазки. Скребковые аппараты просты в конструктивном оформлении и изготовлении, что особенно важно для серийного выпуска оборудования. [14]
Технологические схемы производства пластичных смазок не так многообразны, как схемы производства жидких смазочных материалов. В настоящем разделе рассмотрены обобщенные технологические схемы производства пластичных смазок, различающихся типом загустителя. Как правило, в каждой из приведенных схем предусмотрено несколько вариантов осуществления той или иной технологической стадии процесса. [15]
Страницы: 1 2 3 4