Cтраница 2
В настоящее время на ряде коксохимических предприятий осуществляются мероприятия по использованию коксового газа в азотнотуковом производстве для получения синтетического аммиака. [16]
Здания с большими тепловыделениями ( печные отделения, газогенераторные, компрессорные, цеха синтеза в азотнотуковом производстве) должны располагаться таким образом, чтобы аэрационные фонари их были расположены поперек направления господствующих ветров. [17]
В связи с этим представляется целесообразным применение повышенного давления, при котором коксовый газ используется в азотнотуковом производстве, для процессов улавливания из него бензола и сероводорода в коксохимических цехах. [18]
В этом процессе мюжет быть использована этиленовая фракция коксового газа, получаемая при разделении последнего на азотнотуковом производстве. Этот вариант процесса нами рассмотрен во второй части настоящей книги. Ниже приводятся краткие сведения о производстве этилбензола на основе других источников этилена. [19]
Показана зависимость состава примесей в этиленовой фракции коксового газа от особенностей очистки и разделения коксового газа на азотнотуковых производствах. [20]
В цехах с большими тепловыделениями ( более 30 ккал на 1 м3 помещения), например печные отделения сернокислотного и солянокислотного производств, паро-компрессорные азотнотукового производства, приток может осуществляться неподогретым воздухом с подачей его зимой через проемы на высоте 4 - 6 м от пола. [21]
В цехах с большими тепловыделениями ( более 30 ккал на 1 м3 помещения), например печные отделения сернокислотного и солянокиелотного производств, паро-компрессорные азотнотукового производства, приток может осуществляться неподогретым воздухом с подачей его зимой через проемы на высоте 4 - 6 м - от пола. [22]
Себестоимость азота, получаемого из кислородной станции металлургического завода, определена с учетом изменения удельных расходов и состава оборудования, которое повлекло его удорожание, а также затрат на дополнительные сети транспортировки азота до азотнотукового производства. Изменение состава оборудования кислородной станции по сравнению с обычно применяемым на кислородных станциях металлургических заводов вызвано необходимостью снабжения азотнотукового производства азотом более высокой чистоты. Себестоимость азота исчислена по действующей методике Гипрокислорода, согласно которой смета затрат по отделению разделения воздуха ри компрессии кислорода и азота кислородной станции распределена между азотом и кислородом пропорционально энергоемкости каждого продукта и составляет 1 60 руб. за 1000 мъ азота. [23]
Азотнотуковое производство относится к потребителям I категории и не терпит даже кратковременных перерывов в электроснабжении. [24]
Уже в настоящее время в СССР и за рубежом азотнотуковые заводы, работающие на коксовом газе, выпускают, помимо продуктов переработки аммиака, также этилбензол, изопропилбензол, дихлорэтан, окись этилена и пр. Кардинальное улучшение экономики азотнотукового производства может быть достигнуто путем переработки метана богатого или коксового газа в ацетилен с одновременным использованием отбросного азота кислородных станций металлургических заводов в производстве аммиака из попутно получаемого синтез-газа. [25]
Себестоимость азота, получаемого из кислородной станции металлургического завода, определена с учетом изменения удельных расходов и состава оборудования, которое повлекло его удорожание, а также затрат на дополнительные сети транспортировки азота до азотнотукового производства. Изменение состава оборудования кислородной станции по сравнению с обычно применяемым на кислородных станциях металлургических заводов вызвано необходимостью снабжения азотнотукового производства азотом более высокой чистоты. Себестоимость азота исчислена по действующей методике Гипрокислорода, согласно которой смета затрат по отделению разделения воздуха ри компрессии кислорода и азота кислородной станции распределена между азотом и кислородом пропорционально энергоемкости каждого продукта и составляет 1 60 руб. за 1000 мъ азота. [26]
Производительность установки по готовой продукции принята в размере 10 тыс. т растворителя в год. Расчеты проведены для условий коксохимического завода, где имеется смолоперегонное отделение и, следовательно, собственные ресурсы поглотительного масла, а также свободные ресурсы водорода азотнотукового производства. Фракция поглотительного масла 230 - 260 С, принятая в качестве исходного сырья, оценена по себестоимости поглотительного масла, поскольку она может быть отобрана в смолоперегонном отделении коксохимического завода без специальных затрат. [27]