Кислородно-конвертерное производство

Cтраница 1

Кислородно-конвертерное производство характеризуется значительно меньшими капиталовложениями при строительстве цехов равной производительности по сравнению с мартеновским производством. По данным проектных организаций, удельные капитальные затраты на 1 m стали находятся в следующих пределах: в кислородно-конвертерных цехах - 4 - 6 5 руб, в мартеновских цехах - 7 - 8 5 руб в электросталеплавильных цехах 7 - 12 руб. Это объясняется значительно более простой конструкцией основных агрегатов и меньшими затратами на оборудование кислородно-конвертерных цехов. Ввод в действие этих цехов может быть осуществлен в более короткие сроки, чем ввод в действие мартеновских цехов. [1]

При кислородно-конвертерном производстве стали, несмотря на отсутствие расхода топлива, также образуются ВЭР в виде химической энергии и физического тепла конвертерных газов, тепла стали и тепла шлака. Конвертерные газы состоят в среднем из 90 % окиси углерода и 10 % двуокиси углерода. Температура газов на выходе из конвертера колеблется в пределах 1600 - 1800 С. Конвертерные газы содержат значительное количество пыли - до 120 - 180, а в отдельных случаях до 220 г / м3, а поэтому обязательно должны от нее очищаться. Существующие схемы газоочистки требуют предварительного охлаждения газа. [2]

Характерной особенностью кислородно-конвертерного производства является неравномерность окисления углерода как по объему ванны, так и в течение продувки. С наибольшей интенсивностью окисляется углерод на поверхности внедряющегося газового факела. Это объясняется сравнительно низкой температурой ванны и интенсивным окислением кремния и марганца. Далее при снижении содержания кремния и марганца в металле и повышении температуры зона кипения увеличивается и распространяется на весь объем ванны, скорость окисления углерода возрастает. Максимальная скорость окисления углерода 0 3 - 0 5 % / мин достигается в середине плавки. К этому времени температура металла составляет 1400 - 1450 С. К концу продувки скорость окисления углерода вновь снижается вследствие уменьшения содержания углерода в металле. Более равномерное окисление углерода и газовыделение достигаются применением рассредоточенного дутья, а именно применением многоструйных фурм. [3]

Изменение состава и температуры металла при процессе ОСР. [4]

Одной из важных задач дальнейшего развития кислородно-конвертерного производства является расширение сортамента выплавляемого металла. В связи с этим ведутся работы по освоению выплавки в кислородных конвертерах легированных сталей различных марок. Предпосылками для этого являются: I) возможность получения низких конечных содержаний азота; 2) возможность получения низких содержаний фосфора при остановке продувки на заданном содержании углерода; 3) значительные резервы теплового баланса плавки, позволяющие расплавлять легирующие добавки; 4) малая загрязненность металла нежелательными элементами ( медь, хром и никель в электротехнических сталях) и другие. Последнее связано с использованием относительно небольших количеств скрапа и возможностями его полного исключения как охладителя при замене железной рудой, не содержащей этих элементов. [5]

Исследования и разработки, направленные на развитие кислородно-конвертерного производства стали в нашей стране, проводятся во все более широком масштабе. [6]

Упрощенная схема мартеновской печи. [7]

Уже много лет новых мартеновских цехов не строят, поэтому доля кислородно-конвертерного производства стали будет расти и дальше. Планируется, что к 2000 г. на основных заводах Министерства черной металлургии мартеновских печей не будет. [8]

Для изготовления аппаратов применяется сталь, выплавленная в мартеновских и электрических печах, и сталь кислородно-конвертерного производства. [9]

Сталь, применяемая в металлических конструкциях, производится двумя способами: в мартеновских печах и конвертерах с поддувкой кислородом сверху. Стали мартеновского и кислородно-конвертерного производства по своему качеству и механическим свойствам практически одинаковы. [10]

В конвертерах различного назначения газокислородные горелки конструируются так, что они могут выполнять одновременно и функции фурмы для продувки. В кислородно-конвертерном производстве предварительный нагрев лома газокислородными горелками обеспечивает увеличение доли лома в шихте и, как следствие, снижение энергоемкости процесса производства стали. Для проведения такого нагрева и последующей газокислородной продувки в Институте черных металлов ( г. Днепропетровск) под руководством И. И. Кобезы были разработаны конструкции мощных газокислородных фурм с центральной подачей газа, прошедшие промышленное опробование. [12]

Из опыта эксплуатации дымососов зарубежного производства видно, что предпочтение можно отдать коррозионно-стойкой стали, содержащей значительное количество хрома и никеля, среднее количество молибдена и малое количество кремния, марганца и ниобия. После 12 лет эксплуатации в сложных условиях кислородно-конвертерного производства рабочие колеса, изготовленные из подобной стали, не имели следов абразивного износа и коррозии. [13]

Конвертеры являются основным оборудованием сталеплавильных цехов. Увеличение выплавки стали в СССР происходит преимущественно благодаря развитию кислородно-конвертерного производства с применением большегрузных конвертеров и реконструкции устаревших, маломощных конвертеров с за меной их более вместимыми. [14]

Металлическая часть шихты для мартеновской печи состоит из твердого или жидкого чугуна и металлолома, раскислителей и легирующих материалов. Шихта, в том числе и металлолом, подается к печи с шихтового двора в мульдах, установленных на специальных тележках. Если применяется жидкий чугун, то он подается к печи в чугуновозном ковше из миксерного отделения мартеновского цеха или непосредственно из доменного цеха. Аналогичным образом организовано использование металлолома в кислородно-конвертерном производстве стали. В электропечах происходит самый большой удельный расход стального металлолома, который должен быть габаритным и однородным. [15]

Страницы: 1