Cтраница 1
Прокалка носителя для катализаторов риформинга КР проводится в токе сухого воздуха. [1]
В большинстве случаев температура прокалки носителей превышает 1200 С. [2]
В кипящем слое происходит удаление влаги до 2 5 % и прокалка носителя. [3]
Мелкие поры образуются, вероятно, вследствие разрыхляющего действия паров воды и окислов азота, которые выделяются при прокалке носителя в результате разложения введенных в носитель нитратов кальция и магния. [4]
Процесс получения катализатора КС состоит из следующих основных стадий: приготовление раствора сульфата алюминия; получение сферического носителя; сушка и прокалка сферического носителя; пропитка носителя; сушка и прокалка катализатора ( а. [5]
![]() |
Зависимость между объемами метана и кислорода, вступивших в реакцию на различных стадиях развития реакций потребления кислорода. [6] |
Все это дало нам основание сформулировать следующие отличительные особенности воздействия разрушающих факторов на катализатор в реальных условиях его промышленного применения: возможность воздействия температур, превышающих температуру прокалки носителя 1200 - 1400 С, и возникновения значительных градиентов температур на поверх - Vo2 ности гранул в местах пересечения фронта горения с этой поверхностью. [7]
Для подбора оптимального режима обжига носителя, полученного на основе глинозема с добавкой доломита и нефтяного кокса, в Центральной лаборатории СХК были проведены экспериментальные работы по выжигу кокса из носителя с помощью смеси воздуха и азота. Прокалка носителя состояла из стадий разложения нитратов кальция и магния ( 100 - 400 С), выжигания кокса ( 450 - 800 С) и прокалки носителя. [9]
Полученную пасту наносят на сотовый носитель и просушивают при температуре 105 С. Прокалку носителя осуществляют ступенчато. На первой стадии ( при температуре дегидратации нитрата - 125 С) прокалку проводят в течение 5 мин - до получения безводного нитрата. На второй стадии ( при температуре плавления безводного нитрата - 150 С) катализатор выдерживают 5 мин - для связывания расплавленного нитрата с поверхностью носителя. На третьей стадии ( при температуре 700 С) выдержка составляет Зч - до превращения нитрата в соответствующую окись металла. [10]
Эффективным способом регулирования пористой структуры глиноземных носителей является введение в его состав окислов щелочноземельных металлов в форме нитратов соответствующих металлов. В процессе прокалки носителя нитраты разлагаются с образованием газообразных продуктов, разрыхляющих пористую структуру носителя. Образующиеся окислы металлов взаимодействуют с глиноземом и способствуют уплотнению материала. При одновременном воздействии этих двух факторов ( уплотнение и разрыхление) достигается своеобразный эффект, состоящий в том, что спекание материала сопровождается образованием сравнительно мелких пор, увеличивающих поверхность носителя. При введении окислов кальция и магния в глиноземный носитель одновременно увеличивается его прочность и термостойкость. [11]
Печь туннельная предназначена для сушки, прокалки и охлаждения высокотемпературного катализатора ИК-1 и ИК-2. Высокоактивные катализаторы получаются путем прокалки выеокодис-персного носителя ( кремнезема) раствором сульфата ванадия и бисульфата калия. [12]
При этом было использовано несколько способов одновременного увеличения прочности и пористости глиноземного носителя. Упрочнение каркаса носителя обеспечивали введением спекающих добавок ( окислов кальция и магния), прокалкой носителя при одновременном выжиге кокса, что приводило к местным перегревам гранул до температур более 1400 С. [13]
Для подбора оптимального режима обжига носителя, полученного на основе глинозема с добавкой доломита и нефтяного кокса, в Центральной лаборатории СХК были проведены экспериментальные работы по выжигу кокса из носителя с помощью смеси воздуха и азота. Прокалка носителя состояла из стадий разложения нитратов кальция и магния ( 100 - 400 С), выжигания кокса ( 450 - 800 С) и прокалки носителя. [14]
Для уменьшения измельчаемости катализатора в процессе конверсии необходимо увеличить прочность, термостойкость катализатора. Повышение прочности этим способом в свою очередь приводит к другим затруднениям: например, процесс пропитки носителя активным компонентом затрудняется из-за уменьшения пористости. Повышение температуры прокалки носителя увеличивает колебания в содержании активного компонента и величины прочности готового катализатора. [15]