Засыпка - масса
Cтраница 2
Привод механизма регулировки глубины засыпки от индивидуального электродвигателя через червячный редуктор и регулировочный винт, поднимающий или опускающий раму прессующего механизма и изменяющий тем самым глубину засыпки массы в матрицу. [16]
Механизм засыпки массы состоит из питателя и каретки. Уровень засыпки массы регулируется специальным механизмом. [17]
 |
Агломераторный пресс тяжелой модели. [18] |
На рис. 24 показано устройство автоматического пресса для мелких агломератов. Сверху в нее после засыпки Массы опускают набивалку 4, которая предварительно уплотняет массу и, находясь в нижнем положении, образует полную форму, открытую лишь с торцевой части. [19]
Надо иметь в виду, что не все нарушения технологии до прессования и во время его проявляются сразу. Одни нарушения технологического процесса выявляются после сушки, другие - после обжига, а некоторые - в процессе службы огнеупоров. Чтобы избежать трещин перепрессовки, необходимо особенно тщательно следить за глубиной засыпки массы в прессформы, за зерновым ее составом и влажностью. Трещины могут возникать также при неравномерном износе пластин у прессформ. [20]
Прессование трубы производится следующим образом. При закрытой крышке в пресс-камеру ( пространство между поверхностью керна резиновой оболочкой) компрессором подают сжатый воздух. При этом резиновая оболочка растягивается и прижимается к внутренней поверхности корпуса, образуя пространство, необходимое для засыпки массы. После снятия крышки в пресс-камеру из соответствующего бункера засыпают определенное количество массы и снова устанавливают крышку, запирая пресс-форму. [21]
При формовке плит в сдвоенном, виде, тол-шиной в 35 мм каждая, сначала засыпают в прессформу массу высотой в 25 - 30 мм, потом укладывают арматурный каркас, засыпают второй слой 30 - 35 мм и подвергают массу легкому трамбованию. После этого укладывают бумажную разделительную прокладку во избежание сцепления плит друг с другом, затем производят те же операции по укладке арматуры и засыпке массы для второй плиты, после чего приступают к прессованию. Спрессованные плиты пропариваются в автоклаве под давлением по следующему режиму: пуск пара и подъем давления-2 часа, выдержка под давлением 8 ати - - 8 час. Выгруженные из автоклава плиты направляются на склад, причем до этого они могут подвергаться фактурной обработке, например, песком из пескоструйного аппарата под давлением. [22]
Одним из способов борьбы с неравномерностью заполнения форм массой является поддержание постоянной высоты массы в питателе. Осуществляется оно при помощи автоматического устройства, в котором датчиком служит поплавок; при изменении уровня массы он, поднимаясь и спускаясь, воздействует соответственно на выключающий и включающий контакты мотора устройства, подающего массу в питатель пресса. При таком способе регулирования уровень массы в питателе колеблется в заданных узких пределах, чем значительно уменьшаются колебания веса сырца. Для обеспечения хорошей плотности углов 300-лш и более длинного сырца устанавливают приспособление для дополнительной засыпки массы. [23]
Следует учитывать, что плохая прес-суемость массы по толщине изделия не может быть компенсирована увеличением одностороннего давления прессования. Значительное различие в размерах зерен динасовой массы, высокая вероятность падения зерна при засыпке массы в форму на большую грань, уплотнение массы при прессовании в одном направлении приводят к тому, что крупные зерна кварцита занимают такое положение, при котором большие грани зерна оказываются перпендикулярными к направлению давления прессования. Это создает анизотропию структуры уже в сырце; она усиливается в результате упругого расширения сырца вдоль линии давления прессования после его снятия. Возможно, что анизотропия структуры динасового сырца обусловливает различную величину его роста при обжиге в трех направлениях. На основании данных для шамотных изделий [382] можно предполагать, что должна быть анизотропия газопроницаемости и прочности динаса, а также формы его пор. [24]
За границей на красочных ф-ках распространен следующий способ изготовления К. Правильно приготовленная масса должна иметь равномерный черный цвет. По остывании массу размалывают в порошок и раскладывают небольшими порциями, по 7 кг, в глиняные огнеупорные полушарообразные горшки. Если произойдет воспламенение серы или получится возгон ртути, то сосуду дают охладиться и прибавляют в него некоторое количество свежей массы. После достаточного прогрева массу сернистой ртути помещают в возгонные сосуды-горшки с отъемными сверху железными шлемами, снабженными отверстиями для засыпки красочной массы. Весь процесс продолжается около 36 часов. [25]
 |
Ленточный пресс. [26] |
При производстве кирпича по полусухому способу подготовка сырья заключается в сушке, размоле и тщательном перемешивании. Глину сушат в аппаратах различных конструкций, из которых наиболее производительны сушильные барабаны, работающие по принципу прямотока. С одного конца его поступает глина, и из печи - топочные газы. При этом недопустимо повышение температуры глины выше 110 С, так как при более высокой температуре она теряет пластические свойства. Высушенная глина поступает на размол. После просева через сита порошок глины смешивают с необходимым количеством песка, увлажняют водой или паром ( 8 - 12 %) и направляют на прессование в механический пресс. Все операции - засыпка массы в формы, прессование, выталкивание сырца из формы и снятие готового сырца - механизированы. Применение высокого давления 107 - 2 5 - 107 н / м2 при прессовании повышает качество кирпича, так как при этом возрастает уплотнение материала. Производительность ленточного пресса достигает 10 тыс. штук, а механического - до 5 тыс. штук сырца в час при длительности прессования 0 7 - 2 сек. [27]
 |
Ленточный пресс. [28] |
При производстве кирпича по полусухому способу подготовка сырья заключается в сушке, размоле и тщательном перемешивании. Глину сушат в аппаратах различных конструкций, из которых наиболее производительны сушильные барабаны, работающие по принципу прямотока. С одного конца его поступает глина, и из печи - топочные газы. Барабан имеет небольшой наклон, и при его вращении происходит перемешивание глины и перемещение ее к выходному концу. При сушке недопустимо повышение температуры глины выше 110е С, так как при более высокой температуре глина теряет пластические свойства. Высушенная глина поступает на размол, который проводят на специальных машинах. После просева через сита порошок глины смешивают с необходимым количеством песка, увлажняют водой или паром ( 8 - 12 %) и направляют на прессование в механический пресс. Все операции - засыпка массы в формы, прессование, выталкивание сырца из формы и снятие готового сырца - механизированы. [29]
Страницы: 1 2