Пропарка - кокс
Cтраница 1
Пропарка кокса в реакторе начинается при 430 - 450 С. При этом из кокса удаляются пары нефтепродуктов с небольшим количеством коксовой мелочи. Поэтому парогазовый поток из реактора вначале проходит фильтр 6, а затем поступает в колонну 7, режим работы которой тот же, что и при прогреве реактора парами дистиллята коксования. Частицы кокса, задержанные на фильтре 6, после окончания цикла выдувают паром на кокс, выгруженный из реакторов. [1]
После пропарки кокса температура остается еще высокой ( 200 - 250 С) и дальнейшее охлаждение производится водой. Образующаяся при охлаждении парогазовая смесь направляется в конденсатор Е-9. Охлаждение прекращается при снижении температуры паров на входе в конденсатор до 90 С. [2]
Операция пропарки кокса в камере коксования начинается при температуре кокса 430 - 450 С. [3]
 |
Материальный баланс установки замедленного коксования при работе на различных видах сырья. [4] |
Завышенные потери объясняются сбросом части дистиллята при пропарке кокса в атмосферу потерями дистиллята во время прогрева камер. [5]
 |
Материальный баланс установки замедленного коксования при работе на различных видах сырья. [6] |
Завышенные потери объясняются сбросом части дистиллята при пропарке кокса в атмосферу и потерями дистиллята во время прогрева камер. [7]
Большие потери объясняются сбросом в атмосферу части паров дис1иллята во время пропарки кокса и потерями дистиллята во время прогрева камер. [8]
Образование конденсатов связано с применением водяного пара в печи ( в качестве турбулизатора), для блокировки четырехходовых кранов и для пропарки кокса. Эта группа сточных вод относится к наиболее загрязненным стокам НПЗ, содержащим в основном специфические загрязнители - сероводород, аммиак, а также различные растворенные в воде органические соединения. Поступление этих сбросов на очистные сооружения способствует повышению содержания сероводорода в сточных водах, направляемых на биохимическую очистку. [9]
В соответствии с технологической схемой на установке замедленного коксования образуются следующие группы сточных вод: технологические конденсаты, воды от конденсатора смешения при пропарке кокса, от конденсатора смешения при охлаждении кокса, вода от гидровыгрузки кокса, промливневые стоки. [10]
В табл. 3 проведен количественный состав выбросов в атмосферу с УЗК типа 21 - Ю / ЗМ, а в табл. 4 представлена характеристика продуктов прогрева камер и пропарки кокса в них. Следует отметить, что на всех действующих УЗК технологическая схема и ее аппаратурное оформление процессов прогрева и охлаждения имеют существенные недостатки. Продукты прогрева при температуре 180 - 200 С в первые часы направляются в емкость - скруббер, затем в колонну И-1. Для охлаждения и конденсации продуктов прогрева в емкость - скруббер подается вода. Сконденсировавшиеся углеводороды вместе с водой сбрасываются в промканализацию, затем улавливаются в очистных сооружениях НПЗ, несконденсироваввиеся сбрасываются на свечу. [11]
На основании полученных экспериментальных данных и обработки литературных сообщений в БашНИИ НП разработана принципиальная технологическая схема узла конденсации и сепарации продуктов, выделяющихся при прогреве, пропарке и охлаждении коксовых камер с локальной очисткой получаемых при этом водяных конденсатов, а также отработан режим охлаждения водяным паром и водой коксовых камер. Третий час пропарки кокса в камере проходит при расходе водяного пара 10 т / ч с направлением продуктов пронарки в узел улавливания. [12]
В работе [ k ] сообщается, что одна система продувки используется для нескольких пар камер коксования. Во время пропарки камеры возможно вспенивание полужидкой нескоксовавшейся массы углеводородов, ее вынос в систему продувки и забивание трубопроводов коксом, который имеет вид черного стекла. Устранить вспенивание при пропарке кокса снижением расхода пара не представляется возможным. В этом случае необходимо повысить давление в камере иди подать селиконовую жидкость. [13]
После завершения коксования и отключения реактора от потока сырья кокс для улучшения его свойств пропаривают. Образующаяся парогазовая смесь в течение первых 15 - 20 мин направляется в ректификационную колонну, а затем после переключения реакторов в течение 6ч - в конденсатор смешения. Загрязненность стока из конденсатора в этот период колеблется в широких пределах и зависит от продолжительности пропарки кокса. [14]
Выход кокса прямо пропорционален коксуемости по ГОСТ 5987 - 51 перерабатываемого сырья и больше ее величины примерно в 1 5 раза. При коксовании крекинг-остатков выход кокса выше и кокс получается более плотным, чем при коксовании остатков от прямой перегонки нефти. Отсутствие прокалки в реакционных камерах приводит к повышенному содержанию летучих веществ в коксе ( от 5 до 20 %), что делает последний не пригодным для производства электродов. Однако при хорошей пропарке кокса в камере острым водяным паром можно почти полностью удалить летучие фракции; в этом случае кокс, полученный из малозольного и малосернистого сырья, может быть использован для изготовления электродов. [15]
Страницы: 1