Рабочее пространство - шахтная печь
Cтраница 1
Рабочее пространство шахтной печи вытянуто в высоту, и газы в ней движутся в вертикальном направлении. В пламенных печах рабочее пространство обычно вытянуто в длину, причем газы здесь идут в горизонтальном направлении. Шахтные печи более экономичны в смысле использования тепла, но в них могут быть переработаны только кусковые материалы. При термической обработке металлов и в производстве цветных металлов применяются ретортные, тигельные и муфельные печи, в которых нагреваемые материалы не соприкасаются с топливом или продуктами его горения, а нагреваются через стенки печи. [1]
 |
Туннельная печь из жаростойких железобетонных блоков ( поперечные сечения. [2] |
Рабочее пространство шахтных печей, в которых ведется обжиг материалов, по высоте можно разделить на три части: зону обжига, расположенную несколько ниже середины печи; зону подогрева - выше зоны обжига до загрузочного отверстия и зону охлаждения - ниже зоны обжига до разгрузочных устройств. [3]
 |
Туннельная печь. [4] |
Рабочее пространство шахтной печи представляет собой шахту прямоугольного, круглого или овального сечения, заполненную шихтой. [5]
Теплообмен в заполненном сыпучим материалом рабочем пространстве шахтной печи необычайно сложен. В нем принимают участие конвекция, излучение и теплопроводность между соприкасающимися между собой кусками образующего слой материала. Основное количество потребляемого им тепла поступает к поверхности кусков вследствие конвекции, поэтому интенсивность суммарной теплоотдачи в рабочем пространстве печи оценивают, используя понятие поверхностного коэффициента теплоотдачи слоя аг [ Вт / ( м2 - К) ], который связан с определяемым опытным путем объемным коэффициентом теплоотдачи аг [ Вт / ( м - К) ] следующим соотношением: ав а - /, где FK - поверхность кусков, составляющих 1 м3 слоя. Эндотермические эффекты технологических реакций и фазовых переходов на поверхности шихты учитывают в виде соответствующих стоков тепла, равномерно распределенных по поверхности шихтовых материалов. С учетом приведенных и многочисленных общепринятых допущений граничные условия процесса нагрева руды и брикетов записывают в виде ( в более обобщенном виде с учетом теплообмена излучением в зонально-узловой постановке, см. уравнение (5.77) гл. [6]
Рабочее пространство шахтных печей вытянуто вдоль вертикальной оси и образует шахту круглого или прямоугольного сечения. [7]
Рабочее пространство шахтных печей вытянуто вдоль вертикальной оси и образует шахту круглого или прямоугольного сечения. Шахта заполнена кусковым обжигаемым материалом ( шихтой), образующим высокий фильтрующий слой. Твердый материал медленно движется вниз противотоком дутью - газам, реагирующим с твердым материалом на поверхности и в порах кусков. [8]
Для нитроцементации рекомендуют применять контролируемые экзотермические атмосферы, в которые добавляют 5 - 15 % необработанного природного газа и 1 - 5 % аммиака. Иногда применяют жидкий карбюризатор - триэтаноламин ( C2H5O) 3N, который в виде капель вводят в рабочее пространство шахтной печи. [9]
 |
Схема режима.| Схема режима термической обработки после высокотемпературного цианирования. [10] |
Для нитроцементации рекомендуют применять контролируемые экзотермические атмосферы, в которые добавляют 5 - 15 % необработанного природного газа и 1 - 5 % аммиака. Иногда применяют жидкий карбюризатор - триэтаноламин ( С2Н5О) з1, который в виде капель вводят в рабочее пространство шахтной печи. [11]
Нитроцементацией называется процесс химико-термической обработки, при котором происходит одновременное насыщение поверхностных слоев стальных изделий углеродом и азотом. Процесс осуществляют в газовой смеси из науглероживающего газа и диссоциированного аммиака при 850 - 870 С, время выдержки 2 - 10 ч, толщина получаемого слоя 0 2 - 1 мм. После нит-роцементации детали закаливают и затем подвергают низкому отпуску при 160 - 180 С. Твердость поверхностного слоя 60 - 62 HRCg, при нитроцементации совмещают процессы газовой цементации и азотирования. В газовую смесь входят эндогаз, до 13 % природного газа и до 8 % аммиака. В рабочее пространство шахтной печи вводят в виде капель жидкий карбюризатор - триэтаноламин. [12]
Для уменьшения потерь тепла и угара солей зеркало ванны покрывают слоем графита. Высокая т-ра процесса вызывает рост зерен, и для их измельчения необходим повторный нагрев. Структура цианированного слоя после закалки и низкотемпературного отпуска отличается от структуры цементованного тем, что на поверхности цианированного слоя образуется кар-бонитридная эпсилон-фаза толщиной 0 02 - 0 03 мм. Преимущества цианирования перед цементацией: меньшее время для получения слоя одинаковой толщины, меньшие деформация и коробление изделий сложной формы, более высокое сопротивление изнашиванию и коррозии металлов. Процесс ведут в контролируемой эндотермической среде, к к-рой добавляют 5 - 15 % природного газа и 3 - 10 % аммиака. В качестве насыщающей среды применяют и триэтаноламин ( C2H50) 3N, вводимый каплями в рабочее пространство шахтной печи. [13]
Страницы: 1