Cтраница 1
Процесс алюминирования используется при - производстве телескопических отражателей, немагнитных оптических систем и элементов микроэлектроники. [1]
Наносимые в процессе горячего алюминирования покрытия, определяемые обычно по массе на единицу площади, составляют около 150 г / м2, что соответствует толщине покрытия примерно 25 мкм. На практике в коррозионной среде окисная пленка, естественно образуемая на поверхности алюминия, способствует высокой степени сопротивления действию коррозии; поэтому коррозия покрытия происходит очень медленно. [2]
Данные табл. 8 показывают, что процесс алюминирования не приводит к снижению прочности стали. [3]
Рассмотрим физическую сущность, основные технологические особенности и оборудование процесса вакуумного алюминирования. [4]
При температурах нагрева до 500 С предел усталости стали не зависит от процесса алюминирования и последующей термической обработки. Нагрев выше этой температуры снижает усталостную прочность стали, что, возможно, обусловлено диффузией алюминия в сталь и образованием хрупких интерметаллических соединений. [5]
Должен знать: устройство ванн ( печей) и другого обслуживаемого оборудования; процесс алюминирования; сортамент металла и технические условия на алюми-нирование изделий; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; конструкцию специальных приспособлений, применяемых при алюминированни изделий. [6]
Должен знать: устройство ванн ( печей) и другого обслуживаемого оборудования; процесс алюминирования; сортамент металла и технические условия на алюми-нирование изделий; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; конструкцию специальных приспособлений, применяемых при а / номинировании изделий. [7]
Должен знать: устройство ванн ( печей) и другого обслуживаемого оборудования; процесс алюминирования труб; сортамент и технические условия на алюминирование труб; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; конструкцию специальных приспособлений, применяемых при алюминировании труб. [8]
Нанесение покрытия погружением детали в расплав снижает прочность стали и увеличивает хрупкость за счет образования хрупкого диффузионного промежуточного слоя. Нанесение гальванических покрытий приводит к опасности водородной хрупкости. Процесс алюминирования стали в вакууме устраняет эти недостатки. Образцы стали AISI 8740, термически обработанные до прочности на разрыв 1 52 ГПа, не изменили прочности после нанесения алюминиевого покрытия толщиной 25 мкм [138]; предел усталости алюминированного стального образца остался таким же, что и исходного стального образца. В работе [137] приведены результаты определения прочности на разрыв и предела усталости стали Vascojet-ЮОО с алюминиевым покрытием толщиной 25 мкм. Алюминированные в вакууме стандартные ( диаметр 9 07 мм) стальные образцы ( для испытания на разрыв) и контрольные образцы без покрытия выдерживали при соответствующей температуре 168 ч, после чего проводили разрыв образцов. [9]
При погружении стали в расплавленный алюминий образуется большое количество промежуточных соединений алюминия и железа с переменным составом. Рост слоя этих соединений происходит интенсивнее и непрерывнее, чем при горячем цинковании. Промежуточные соединения более твердые и менее вязкие по сравнению с чистым алюминием. В связи с этим чрезмерное легирование может привести к нарушению покрытия. Снижение легирования в процессе алюминирования происходит при добавлении 3 - 7 % кремния в алюминий; это замедляет скорость образования интерметаллидов и, следовательно, снижает толщину их слоя, улучшая его однородность, и уменьшает твердость. [10]
В качестве ванны для алюминирования В. А. Плотников применял стакан из неочищенного алюминия, к-рый в то же время служил анодом. Получение химически чистого NaCl осуществлялось его перекристаллизацией. Предмет, подлежащий алюминированию, предварительно тщательно очищался от грязи и железа, чтобы при электролизе избежать получения неплотного слоя алюминия. Неровности на поверхности предмета не мешают алюминированию, поэтому нет надобности в предварительной их полировке. После обезжиривания для удаления следов окислов предмет подвергался травлению, промывался водой, высушивался и немедленно помещался в ванну для электролиза. Процесс алюминирования продолжался в течение 3 - 5 час. Электролиз происходил спокойно, напряжение тока оставалось постоянным. [11]