Процесс - высокотемпературное коксование
Cтраница 1
 |
Изохроны температур по ширине камеры коксования. [1] |
Процесс высокотемпературного коксования, осуществляемый в современных камерных печах, характеризуется разновременностью явлений, происходящих в отдельных слоях угольной загрузки по ширине камеры коксования. На рис. 1 - 1 показаны изохроны температур по ширине камеры. К концу коксования линии становятся пологими. Однако в течение всего основного времени коксования изохроны располагаются круто, что объясняется малой температуропроводностью угольной загрузки. Из-за этого в коксуемом массиве длительно существуют одновременно слои кокса, полукокса, пластический слой, а также слои сухого и сы - poipo угля. [2]
Каменноугольная смола образуется в процессе высокотемпературного коксования каменного угля. Выход ее составляет 2 - 4 % от количества скоксованного угля. Каменноугольная смола является одним из наиболее важных продуктов, выделяемых из газа на коксохимических заводах. [3]
Каменноугольная смола образуется в процессе высокотемпературного коксования каменных углей. Смола при обыкновенной температуре представляет собой довольно густую черную жидкость с характерным запахом и плотностью более единицы. По составу - это смесь большого количества индивидуальных органических соединений, основные из которых являются ароматическими. [4]
В заключение необходимо отметить, что процесс полукоксования имеет много своеобразных черт по сравнению с процессом обычного высокотемпературного коксования, которые создают для него известные трудности при промышленном использовании в техническом и экономическом отношении. Полукоксование - процесс, протекающий при пониженных температурах, расширяет выбор материала для конструкции печи и понижает технические требования к нему. Но низкая температура снижает производительность благодаря низкой теплопроводности угля и невозможности значительного увеличения перепада температуры между теплоносителем, обогревающим уголь, и углем во избежание пиролиза образовавшейся смолы. Это обстоятельство ухудшает экономическую сторону процесса, увеличивая масштабы агрегатов, капиталовложения на единицу перерабатываемого топлива, эксплуатационные затраты, ремонтные расходы и пр. [5]
В ряду основных источников углеводородного и особенно ароматического сырья для органического синтеза одно из важнейших мест занимает углехимическая промышленность, охватывающая процесс высокотемпературного коксования каменных углей, какшгазохимяческое производство, полукоксование, гищ. Ведущей отраслью является здесь коксохимическая промышленность. [6]
 |
Характеристика топлива и полукокса. [7] |
В 1944 г. в Германии было всего переработано процессом полукоксования около ЭО млн. т угля и получено 2 млн. т первичной смолы, больше, чем получено смолы от процесса высокотемпературного коксования. [8]
Существенное влияние на выход и состав смолы оказывают условия отвода летучих продуктов перегонки из печи. Уже при описании процесса высокотемпературного коксования отмечалось, что значительное влияние на состав смолы оказывают температура подсводового пространства печи и время пребывания в нем парогазовой смеси. Аналогичные явления имеют место и при полукоксовании, с той лишь разницей, что здесь процессы вторичного разложения протекают менее глубоко. Чем меньший срок летучие продукты находятся в зоне повышенных температур, тем менее они подвергаются изменениям. Обеспечив быстрый отвод летучих продуктов и предохранив их от перегрева, можно получить смолу, весьма мало затронутую процессами вторичных изменений и наиболее близко соответствующую свойствам исходного сырья. Понятно, что выход такой смолы будет наибольшим. С изложенным выше тесно связано влияние на процесс скорости нагрева и размера кусков топлива. При медленном нагреве подвод тепла происходит медленно и равномерно, выделяющиеся продукты разложения успевают пройти через слой топлива к выходу из печи, мало подвергаясь процессам вторичного разложения. [9]
В практике различается коксовый газ прямой, обратный и богатый. Прямым, илрх сырым, коксовым газом называется газопаровая смесь, выделяющаяся в результате процесса высокотемпературного коксования. [10]
Коксохимическая технология представляет собой совокупность гетерогенных процессов. Как правило, гетерогенные процессы для увеличения их скорости проводят при максимальной поверхности контакта фаз, результатом чего является образование различных дисперсных гетерогенных систем. Дисперсионная среда в таких эмульсиях - вода, а дисперсная фаза - примеси диспергированных смол, масел, бензольных углеводородов и др. Водные эмульсии процесса пиролиза угля отличаются высокой дисперсностью и стабильностью. В связи с этим тщательная очистка вод процесса высокотемпературного коксования от смол и масел, зависящая от степени разрушения эмульсий, сопряжена с серьезными трудностями. [11]
Страницы: 1