Процесс - ароматизация - бензин
Cтраница 1
 |
Змеевиковый реактор для полимеризации этилена под высоким давлением. [1] |
Процесс ароматизации бензинов под давлением в присутствии водорода, являющийся эндотермическим, может оформляться в виде двух - или трехколонных реакторов, заполненных катализатором. [2]
Процесс ароматизации бензинов не является непрерывным из-за необходимости проводить периодическую регенерацию катализатора. Максимальная продолжительность рабочего периода катализатора составляет 180 - 200 час. [3]
Процесс ароматизации бензина является процессом эндотермическим. Поэтому требуется подвод тепла извне. Количество подводимого тепла зависит от химической природы бензина. Так, для бензина, полученного при гидрировании каменного угля, расходуется 150 ккол / кг, для бензина, полученного при гидрировании бурого угля, расходуется 80 ккал / кг. Отрицательный тепловой эффект реакции увеличивается с уменьшением давления водорода и уменьшается с повышением давления, так как повышение давления водорода способствует реакции гидрирования, которая сопровождается положительным тепловым эффектом. [4]
Процесс ароматизации бензина является процессом эндотермическим. Тепловой эффект этого процесса колеблется в широких пределах от - 80 кал на 1 кг для сырья, богатого алканами, до - 150 кал для цикланового сырья. [5]
В процессах ароматизации бензина и его предварительной каталитической очистки образуются сложные смеси, которые разделяются методами ректификации, абсорбции, десорбции, дистилляции и др. Такие процессы относятся к тепломассооб-менным и осуществляются в колонной насадочной аппаратуре. В состав установки ароматизации входит 13 крупногабаритных колонн массообмена высотой от 20 до 50 м и диаметром 1 2 - 4 5 м ( рабочий объем от 46 до 460 м3); температура в колоннах составляет от 100 до 200 С, давление - 0 4 - 1 6 МПа. Такие колонные аппараты имеют наибольшие энергетические потенциалы, но по характеру находящихся в них веществ не представляют опасности внутренних взрывных явлений. Однако опасность высвобождения энергии существует при внешних воздействиях: огневой нагрев при цепном развитии аварии на другом оборудовании, механические повреждения колонн и обвязочных трубопроводов. Поэтому важнейшей задачей защиты технологической системы является надежная локализация этих колонн по материальным поточным линиям связи с другой смежной аппаратурой. Наряду с этим весьма актуальной остается проблема снижения энергозапасов в этой аппаратуре путем уменьшения единичных объемов и снижения энергетических параметров процесса тепломассообмена с переходом на вакуумные или низкотемпературные процессы. [6]
В процессах ароматизации бензина и его предварительной каталитической очистки образуются сложные смеси, которые разделяются методами ректификации, абсорбции, десорбции, дистилляции и др. Такие процессы относятся к тешюмассооб-менным и осуществляются в колонной насадочной аппаратуре. В состав установки ароматизации входит 13 крупногабаритных колонн массообмена высотой от 20 до 50 м и диаметром 1 2 - 4 5 м ( рабочий объем от 46 до 460 м3); температура в колоннах составляет от 100 до 200 С, давление - 0 4 - 1 6 МПа. Такие колонные аппараты имеют наибольшие энергетические потенциалы, но по характеру находящихся в них веществ не представляют опасности внутренних взрывных явлений. Однако опасность высвобождения энергии существует при внешних воздействиях: огневой нагрев при цепном развитии аварии на другом оборудовании, механические повреждения колонн и обвязочных трубопроводов. Поэтому важнейшей задачей защиты технологической системы является надежная локализация этих колонн по материальным поточным линиям связи с другой смежной аппаратурой. Наряду с этим весьма актуальной остается проблема снижения энергозапасов в этой аппаратуре путем уменьшения единичных объемов и снижения энергетических параметров процесса тепломассообмена с переходом на вакуумные или низкотемпературные процессы. [7]
Условия для процесса ароматизации бензинов, богатых цикланами, следующие: давление - 40 - 50 ат, температура - 510 - 530, производительность - 0 30 - 0 40 кг / л катализатора в час; соотношение между сырьем и циркуляционным газом составляет на 1 т сырья примерно 1000 - 1300 м3 циркуляционного газа. [8]
В основе процесса ароматизации бензинов лежат реакции дегидрирования цикланов, впервые открытые и разработанные академиком Н. Д. Зелинским и его учениками, и реакции циклизации парафиновых углеводородов, открытые Б. Л. Молдавским с соавторами и почти одновременно и независимо от них В. И. Кар-жевым с соавторами. [9]
В основе процесса ароматизации бензинов лежат реакции дегидрирования цикланов, впервые открытые и исследованные академиком Н. Д. Зелинским и его учениками, и реакции циклизации парафиновых углеводородов, открытые Б. Л. Молдавским с соавторами и почти одновременно и независимо от них В. И. Каржевым с соавторами. [10]
Таким образом, процесс ароматизации бензинов и превращение лигроинов в ароматизированные бензины наиболее правильно осуществлять под давлением водорода, так как это обеспечивает более длительный срок работы катализатора. [11]
Таким образом, процесс ароматизации бензинов и превращение лигроинов в ароматизированные бензины наиболее правильно осуществлять под давлением водорода, так как это обеспечивает более длительный срок работы катализатора. В случае ароматизации при атмосферном давлении происходит более быстрое закоксование катализатора. [12]
Давление, применяемое для процесса ароматизации бензина, зависит от химического состава сырья. В случае применения сырья, богатого цикланами, процесс проводится при давлении 30 - 50 ат, а для сырья, богатого алканами, применяется давление около 15 - 20 ат. Бензины, поступающие на ароматизацию, не должны содержать значительных количеств кислородных, азотистых и сернистых соединений. [13]
Давление, применяемое для процесса ароматизации бензина, как было указано, зависит от химического состава сырья. [14]
Влияние различных факторов ( температуры, давления, времени контактирования) на процесс ароматизации бензинов и превращения лигрогнов в ароматизированные бензины показывает, что с повышением температуры выход катализата падает, а содержание ароматических углеводородов возрастает, но при этом наблюдается. Поэтому следует избегать повышения температуры выше 515 - - 540 С. [15]
Страницы: 1 2