Cтраница 1
Процесс окислительного обжига проводят в цилиндрических печах КС диаметром 5 - 7, высотой 7 - 12 м, с площадью подины 20 - 40 м2 ( рис. 6.41) при температуре в кипящем слое 940 - 980, отходящих газов 800 - 850 С. [1]
Химизм процесса окислительного обжига хромита не может быть описан одной или несколькими простыми реакциями. Шихта, составленная из хромита, соды и доломита вместе с газовой фазой, с которой она взаимодействует, является очень сложной многокомпонентной системой. В ней при высоких температурах помимо газовой и жидкой фаз имеется большое число твердых фаз, состав которых зависит от режима обжига ( стр. [2]
Химизм процесса окислительного обжига хромита не может быть описан одной или несколькими простыми реакциями. [3]
Получается в процессе окислительного обжига руд или рудных концентратов при 700 - 800; полученная ртуть удаляется затем в виде паров с промышленными газами, конденсируется и очищается промывкой щелочами, азотной кислотой и многократной дистилляцией. [4]
При разработке локальных систем автоматического управления процессами окислительного обжига сульфидных материалов в кипящем слое основными регулируемыми параметрами являются температура процесса и концентрация сернистого ангидрида в обжиговых газах. В некоторых процессах, например при обжиге медно-цинковых шихт или никелевых файн-штейнов, кроме того, ставится задача поддержания заданной массы ванны, размера частиц и качества псевдоожижения. [5]
Бихромат калия может быть получен по той же схеме, что и бихромат натрия при замене кальцинированной соды поташем в процессе окислительного обжига хромовой руды. Однако в настоящее время данный процесс почти не применяется, так как имеются более дешевые источники калия, чем поташ. [6]
Распределение индия в процессах пирометаллургической переработки руд определяется тем, что как сам металлический индий, так и его высший окисел 1п2О3 обладают весьма малым давлением пара. Поэтому индий малолетуч в сильноокислительной среде и в процессах окислительного обжига, как правило, остается в огарке. Также в сильновосстановительной среде, когда индий восстанавливается до металла, его переход в возгоны незначителен. Это соединение устойчиво только в парах и при конденсации диспропорционирует на металл и окись индия. При получении цинка пирометаллургическим путем индий распределяется примерно поровну между черновым цинком и раймовкой. [7]
Для перевода сернистых минералов в окислы металлов был использован процесс окислительного обжига, сконструированы специальные печи. В 1878 г. внедрена в практику пиритная плавка медноколчеданных руд в шахтных печах. [8]
Введение в реакционную смесь селитры благоприятствует протеканию процесса и создает возможность некоторого снижения температуры обжига. Эксперименты, выполненные с образцами некоторых промышленных отходов, способных заменить дорогостоящие и дефицитные соду и селитру в процессе окислительного обжига ШЛЯ-мов, позволили выбрать в качестве добавок шламы ( щелочные плавы), образующиеся при многократном использовании щелочных расплавов ( NaOH, КОН) в процессах изотермической закалки стали. [9]
Основным сырьем для производства всех соединений мышьяка является мышьяковистый ангидрид, называемый в промышленности белым мышьяком. Он получается путем окислительного обжига мышьяковых руд. В процессе окислительного обжига As2O3 удаляется из обжиговых печей в парообразном виде и при охлаждении печных газов конденсируется в специальных уловителях - камерах в виде твердого порошка. [10]
В большинстве случаев процесс выделения ванадия заключается в следующем. Руду, концентраты или шлаки смешивают с небольшим количеством хлористого натрия ( 8 - 10 %) и измельчают; тонина помола должна соответствовать прохождению измельченного материала через сита с отверстиями 0 074 - 0 147 мм. Смесь обжигают при 800 - 900 в многоподовых или вращающихся печах. В процессе окислительного обжига получается пятиокись ванадия V2O5, имеющая кислотный характер и легко реагирующая со щелочами и окислами типичных металлов с образованием ванадатов. В присутствии хлористого натрия получаются водорастворимые ванадаты натрия вместо обычно трудно растворимых ванадатов других металлов. [11]
В большинстве случаев процесс выделения ванадия заключается в следующем. Руду, концентраты или шлаки смешивают с небольшим количеством хлористого натрия ( 8 - 10 %) и измельчают; тонина помола должна соответствовать прохождению измельченного материала через сита с отверстиями 0 074 - 0 147 мм. Смесь обжигают при 800 - 900 в многоподовых или вращающихся печах. В процессе окислительного обжига получается пятиокись ванадия V2O6, имеющая кислотный характер и легко реагирующая со щелочами и окислами типичных металлов с образованием ванадатов. В присутствии хлористого натрия получаются водорастворимые ванадаты натрия вместо обычно трудно растворимых ванадатов других металлов. [12]