Процесс - электролитическая очистка
Cтраница 1
Процесс электролитической очистки ведут при плотности тока 5 - 10 а / дм2, начиная с катодной обработки деталей. Обработку ведут при переключении полярности, которое производят через каждые 5 мин. Общая продолжительность процесса в зависимости от состояния поверхности колеблется в пределах 15 - 30 мин. [1]
Процесс электролитической очистки ведут при плотности тока 5 - 10 а / дм, начиная его с катодной обработки деталей в течение 5 мин. Переключение полярности при очистке производят через каждые 5 мин, общая продолжительность процесса от 15 до 30 мин в зависимости от состояния поверхности. Процесс очистки заканчивается катодной обработкой деталей, после чего выключают постоянный ток и выгружают штангу с подвесками, выдерживая ее над ванной в течение 3 - 5 сек для стекания избытка щелочи. Затем детали двукратно погружают в воду на 3 - 5 сек. При быстром выполнении этой операции поверхность деталей остается светлой и детали не требуют специальной сушки. [2]
 |
Схема процесса гидрометаллургической переработки латунной пыли. [3] |
В процессе электролитической очистки меди на аноде скапливаются загрязняющие вещества, количество которых составляет 0 5 - 3 % и даже более исходной массы анода. Состав образующегося шлама существенно зависит от природы компонентов анода, не растворимых в электролите. [4]
Наличие едкого кали в расплаве ускоряет процесс электролитической очистки вследствие его высокой химической активности. [5]
После ряда плавок руды и обжигов с интенсивным дутьем медь, предназначенная для электротехнических целей, обязательно проходит процесс электролитической очистки. [6]
Одно из направлений работы фирмы AGEMA ( Швеция) - создание специализированной тепловизионной аппаратуры, которая включает в себя систему ИРИПС для обнаружения коротких замыканий в процессе электролитической очистки меди, систему ИРБИС для контроля за температурой в домнах, систему ЦЕМОСЕННЕР для контроля вращающихся обжиговых печей, комплект ПЕТРОСКЕННЕР для применения в нефтехимическом производстве. [7]
 |
Зависимости скорости окисления. [8] |
Медь получают чаще всего путем переработки сульфидных руд. После нескольких плавок руды и обжигов с интенсивным дутьем медь, предназначенная для электротехники, обязательно проходит процесс электролитической очистки. Полученные после электролиза катодные пластины меди переплавляют в болванки массой 80 - 90 кг, которые прокатывают и протягивают в изделия требующегося поперечного сечения. При изготовлении проволоки болванки сперва подвергают горячей прокатке в так называемую катанку диаметром 6 5 - 7 2 мм; затем катанку протравливают в слабом растворе серной кислоты, чтобы удалить с ее поверхности оксид меди СиО, образующийся при нагреве, а затем уже протягивают без подогрева в проволоку нужных диаметров - до 0 03 - 0 02 мм. [9]
Появление потенциала продольной помехи может быть связано с характеристиками самого технологического процесса. Так может обстоять дело, когда для измерения температуры объекта, находящегося под некоторым потенциалом относительно земли, применяется контактная термопара. Например, потенциал продольной помехи часто возникает при измерении температуры в процессе электролитической очистки. В этом случае можно изменить способ измерения, заменив контактную термопару термопарой, изолированной от кармана. [10]
Для переработки горючего предложен также метод электрорафиниро вания твэлов анодным окислением в солевых расплавах в графитовых контейнерах и восстановлением на магниевых или никелевых катодах. При температуре 1000 С сплавы урана с материалом катода становятся жидкими, стекают с катода и отделяются в виде тяжелой жидкой фазы. Поскольку магний ( или никель) более летучи, по сравнению с ураном, они впоследствии могут быть отделены дистилляцией в вакууме. Элементы, более реакционноспоообные, чем уран, существуют / в расплавленных солях в виде ионов, в то время как менее реакциоиноспособные имеют тенденцию образовывать шлам у анода, где они и остаются в процессе электролитической очистки урана. [11]
Кобальт извлекают из реэкстракта либо электроосаждением, о осаждением с последующей переработкой в окись. Хлорид - реэкстракт, содержащий - 50 г / л кобальта, является подхо - JHM электролитом для такой же ванны, какая используется электроосаждения никеля. Из хлоридного реэкстракта путем 1аривания воды и кристаллизации соли выделяют гексагидрат фида кобальта. Окись кобальта получают прокалива -: м при 900 С. Возможно выделение кобальта осаждением роокиси трехвалентного кобальта хлором и карбонатом натрия. На рис. 126 и 127 представлены схемы разработанных Горным ю США процессов электролитической очистки сырого никеля ферроникеля. В табл. 15 указано содержание примесей в этих ериалах. [12]
Страницы: 1