Процесс - получение - смазка
Cтраница 1
Процессы получения смазок в ABC хорошо поддаются моделированию. [1]
Технологический - процесс получения смазок на углеводородных загустителях и его технологическое оформление намного проще, чем для смазок на мыльных загустителях, и в принципе сводится к сплавлению компонентов и охлаждению полученного расплава. Смазки приготовляют в варочных аппаратах, где расплавляют и обезвоживают твердые загустители и смешивают их с минеральным маслом. Часто в аппарат загружают уже расплавленные компоненты. В зависимости от требований к окончательной структуре и свойствам смазку охлаждают непосредственно в таре, на холодильных барабанах или в специальных формах. [2]
Техническим процессом, во многих отношениях похожим на процесс получения смазок, является отверждение-жидких топлив. Конечный продукт в этом случае представляет собой более или менее упругий гель, состоящий в основном из масляной фазы, обычно бензина или керосина, и небольшого количества загущающего вещества. Наиболее известным примером составов этого типа является напалм, применявшийся в военных операциях во время второй мировой войны. Он состоял из керосина или тяжелой фракции жидкого топлива, желатинированных смесью алюминиевых мыл нафтеновых и пальмитиновой кислот, содержание которых составляло около 10 % от веса геля. [3]
Смазки отличаются особыми условиями состояния дисперсной фазы; последняя образуется непосредственно в процессе получения смазок и не может быть выделена в таком виде, в каком она присутствует в системе, образуя сложный трехмерный структурный каркас, удерживающий дисперсионную среду. [4]
Приготовление и термо-механическое диспергирование загустителя С омыления жиров или нейтрализации жирных кислот начинается процесс получения смазок. После окончания омыления из мыльно-масляной суспензии полностью ( для гидратированных кальциевых и кальциево-натриевых смазок до определенного предела) удаляют влагу. При производстве смазок на сухих мылах мыльно-масляную суспензию получают непосредственным смешением компонентов в заданных соотношениях. Затем суспензию нагревают до получения однородного расплава. Известны способы получения смазок, когда мыльно-масляную суспензию нагревают при сравнительно невысокой температуре - проводят лишь набухание мыла в масле. [5]
Приготовление и термо-механическое диспергирование загустителя, С омыления жиров или нейтрализации жирных кислот начинается процесс получения смазок. После окончания омыления из мыльно-масляной суспензии полностью ( для гидратированных кальциевых и кальциево-натриевых смазок до определенного предела) удаляют влагу. При производстве смазок на сухих мылах мыльно-масляную суспензию получают непосредственным смешением компонентов в заданных соотношениях. Затем суспензию нагревают до получения однородного расплава / Известны способы получения смазок, когда мыльно-масляную суспензию нагревают при сравнительно невысокой температуре - проводят лишь набухание мыла в масле. [6]
 |
Технологическая схема производства бентонитовых. [7] |
В бентонитовых смазках загустителем являются ами-нированные бентонитовые глины, иногда называемые бентонами. Процесс получения смазок состоит из двух стадий: приготовления загустителя ( бентона) и изготовление самой смазки. В мешалку 1 подается вода и при перемешивании из бункера загружается глина. Полученная водная суспензия ( 4 - 6 % - ная) поступает в сепаратор 2 для удаления абразивов и частиц глины размером более 1 мк. [8]
Соли высших карбоновых кислот преимущественно жирного ряда являются самым старым и наиболее распространенным компонентом смазочно-охла-ждающих материалов. Их вводят не только для улучшения антифрикционных и противоизносных свойств этих1 материалов, но также в качестве загустителей, эмульгаторов-стабилизаторов эмульсий, смачивателей и др. Обычно мыла поставляют в готовом виде специализированные предприятия или их изготовляют непосредственно в процессе получения смазок. [9]
Последней стадией приготовления смазки являются отделочные операции, включающие гомогенизацию ( интенсивное механическое перетирание смазки), фильтрацию, деарирование ( удаление воздуха) и расфасовку. Гомогенизация является важным процессом для мыльных смазок, первоначальная структура которых отличается высокой прочностью и хрупкостью. В простейшем случае гомогенизация заключается в продавливании смазки через сетку или систему сит с отверстиями определенных размеров. При гомогенизации и фильтрации смазок в них может попадать и не удаляться воздух. Его присутствие в объеме смазки ускоряет процесс окисления, поэтому деаэрирование способствует повышению химической стабильности смазки. Существуют периодические, полунепрерывные и непрерывные процессы производства смазок. Процесс получения смазок можно проводить в одном аппарате ( последовательно в нем чередуются все стадии) или в нескольких. Получение смазок в автоклавах позволяет сократить в 10 раз время процесса. Наиболее современным является непрерывное производство смазок. Оно позволяет максимально автоматизировать и механизировать все стадии технологического процесса. [10]
Последней стадией приготовления смазки являются отделочные операции, включающие гомогенизацию ( интенсивное механическое перетирание смазки), фильтрацию, деарирование ( удаление воздуха) и расфасовку. Гомогенизация является важным процессом для мыльных смазок, первоначальная структура которых отличается высокой прочностью и хрупкостью. В простейшем случае гомогенизация заключается в продавливании смазки через сетку или систему сит с отверстиями определенных размеров. При гомогенизации и фильтрации смазок в них может попадать и не удаляться воздух. Его присутствие в объеме смазки ускоряет процесс окисления, поэтому деаэрирование способствует повышению химической стабильности смазки. Существуют периодические, по -, лунепрерывные и непрерывные процессы производства смазок. Процесс получения смазок можно проводить в одном аппарате ( последовательно в нем чередуются все стадии) или в нескольких. Получение смазок в автоклавах позволяет сократить в 10 раз время процесса. Наиболее современным является непрерывное производство смазок. Оно позволяет максимально автоматизировать и механизировать все стадии технологического процесса. [11]
Страницы: 1