Cтраница 1
Процесс приработки двигателя должен удовлетворять двум основным, на первый взгляд противоречивым требованиям: во-первых, получению наименьшего начального износа и, во-вторых, сокращению до минимума времени его полного проведения. [1]
Процесс приработки двигателей на стендах после ремонта включает три этапа и сдаточные испытания. Каждый этап проводится при вполне определенных режимах: частоте вращения коленчатого вала двигателя, нагрузке, температуре и времени. Колебания напряжения в силовой сети, изменение механических потерь в двигателе по мере приработки, а также периодическое переключение с одной ступени приработки на другую вызывает необходимость непрерывного присутствия оператора-обкатчика около обкаточных стендов. Оператор-обкатчик, обслуживающий одновременно несколько стендов, физически не может обеспечить соблюдение заданных режимов, а следовательно, соблюдение оптимальных условий приработки. Введение устройств, обеспечивающих точное соблюдение режимов приработки, создает предпосылки к повышению срока службы двигателей, производительности труда и снижение расходов на обкатку. [2]
Для управления процессом приработки двигателей необходимо установить на стенд программное реле времени, устройство программирования и регулирования частоты вращения коленчатого вала, устройство программирования и регулирования нагрузки, устройство для регулирования температуры воды и масла, исполнительные механизмы привода нагрузочного реостата, дросселя, крана воды и масла и связующие элементы между этими устройствами. [3]
Опыты показали, что весь процесс приработки двигателя по характеру изменения температуры масла в картере, числа оборотов коленчатого вала и момента трения в зависимости от времени обкатки можно разделить на три явно выраженных периода. [4]
Это влияет на характер протекания процесса приработки двигателей, в первую очередь на время ее завершения. [5]
Повышение качества ремонта немыслимо без постоянного совершенствования процесса приработки двигателей. Это совершенствование должно вестись по направлению выбора оптимальных условий, обеспечивающих ускоренную приработку с минимальными начальными износами. [6]
В конструкции автоматического программного устройства для управления процессом приработки двигателей использованы детали и приборы, выпускаемые нашей промышленностью, что облегчает задачу его изготовления на любом предприятии. По рассмотренной схеме на одном из авторемонтных заводов Ленинграда сконструирован и изготовлен автоматизированный стенд для приработки дизельных двигателей ЯМЗ. [7]
Вопрос о том, имеются ли в процессе приработки двигателя условия для химического взаимодействия присадки серы в масле с поверхностными слоями деталей, выясняется на основании следующих соображений. [8]
Температуры поверхностей трения и картерного масла при постоянстве температуры охлаждающей жидкости являются наиболее чувствительными и доступными оценочными параметрами, характеризующими протекание процесса приработки двигателей. [9]
Магнитные освобождают масло только от стальных и чугунных частиц износа. Они эффективно работают в процессе приработки двигателя. [10]
Более полное соответствие параметров режимов смежных этапов приработки способствует созданию условий для постепенного формирования эксплуатационных свойств трущихся поверхностей деталей. В результате постепенного формирования эксплуатационных свойств металла поверхностного слоя деталей под влиянием более плавного изменения нагрузочного и скоростного режимов ускоряется процесс приработки двигателя. [11]
Например, были опубликованы некоторые русские исследования [30, 32, 33], в которых радиоактивный цинк-65 откладывался электрометрическим способом в узких каналах, прорезанных в поршневых кольцах. В работе, в основном аналогичной исследованию, впервые проведенному Феррисом [1], Столл [38] использовал поршневые кольца, содержащие кобальт-60, для сравнения процессов приработки двигателей, работающих по циклу Отто и дизельных. Эбоуд и Альстерберг [34] осуществили одновременные измерения износа торцовых и наружных поверхностей поршневых колец путем облучения чугунных колец с хромированными поверхностями и определения количества радиоактивного железа и хрома в масле. [12]
Выбор оценочных показателей процесса приработки должен базироваться на допустимости и точности их измерения в производственных условиях, объективности показаний, быстроте получения данных о ходе процесса. Анализу были подвергнуты следующие оценочные критерии процесса приработки двигателей: суммарный износ двигателей по железу в масле, температура деталей, температура картерного масла, температура отработавших газов, механические потери, расход топлива, количествр газов в картере, разрежение во впускном трубопроводе, давление масла. [13]