Cтраница 1
Процесс производства отливок по выплавляемым моделям состоит из двух частей: отливки восковых моделей в специальные пресс-формы и изготовления литейных форм по восковым моделям. [1]
Сушка удлиняет процесс производства отливок и требует дополнительного оборудования и расхода топлива. Поэтому ее следует производить лишь в тех случаях, когда сырая форма, не обладая достаточной газопроницаемостью и прочностью, не может обеспечить получения здорового литья. [2]
Таким образом, возможность автоматизации процесса производства отливок, целесообразность и методы автоматизации для большинства переделов литейного цеха не зависят от серийности производства, а определяются мощностью ( числом отливок в год) технологического потока отливок и степенью его однородности. Степень однородности потока отливок характеризуется переделами, в которых изменяются состав сплава, размер, конфигурация, масса отливок разного наименования, входящих в данный поток. [3]
Научные основы литейного производства заложены в трудах Д. К. Чернова, А. С. Лаврова, Н. В. Калакуцкого и других отечественных ученых, глубоко исследовавших процессы производства отливок. [4]
Литье под давлением осуществляется на специальных машинах с применением металлических форм, стойкость которых зависит от термических напряжений, возникающих в форме в процессе производства отливок; чем выше температура плавления отливаемого сплава, тем большие трудности возникают при отливке деталей этим способом. Поэтому литье под давлением применяется главным образом для цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. [5]
Целесообразность выбора технологических процессов для изготовления отливок специальными способами литья ( по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы - центробежное и кокильное, под давлением и др.) в проектируемых цехах определяется специфическими требованиями, предъявляемыми к отливке техническими условиями на деталь, технологическим процессом последующей обработки отливок; самым же главным фактором выбора оптимального технологического процесса служат отличительные показатели самого технологического процесса, которые указаны в изложенных в этой главе правилах проектирования цехов и участков по каждому в отдельности специальному чтех-нологическому процессу производства отливок. Помимо этих правил для решения вопроса выбора оптимальной номенклатуры отливок и оптимального технологического процесса для проектируемого цеха специальных способов литья производят технико-экономический анализ по принятой Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке и технике методике расчета технико-экономической эффективности. [6]
Гидроабразивный износ отливок из ВЧШГ по техническим условиям не должен превышать а 100 мг. Требуется выяснить, организован ли процесс производства отливок таким образом, что в среднем их износ удовлетворяет техническим условиям. [7]
Общий объем применения ковкого чугуна в машиностроении относительно невелик и составляет около 3 % от применяемых отливок из железоуглеродистых сплавов. Главной причиной этого являются технологические затруднения л процессе производства отливок, необходимость применения длительной термической обработки и ограниченная величина допускаемых размеров сечений отливок, сложность операций поверхностного упрочнения и операций сварки. [8]
Литье под давлением дает возможность получать отливки настолько точные, что последующая механическая обработка сводится к минимуму или совершенно исключается. Рентабельность данного способа литья обусловливается стойкостью формы, которая при всех прочих равных условиях находится в обратной зависимости от термических напряжений, возникающих в форме в процессе производства отливок. Чем выше температура плавления отливаемого сплава, тем более ценные материалы ( специальные сорта стали) необходимы для изготовления формы, вследствие чего стоимость ее увеличивается, ограничивая применение литья под давлением преимущественно массовым производством. [9]
Применение литников и прибылей из пенополистирола сокращает в ряде случаев продолжительность технологического процесса изготовления отливок, так как при этом исключаются операции разъема формы, извлечения моделей литников и прибылей, отделки формы и другие. Кроме того, это дает возможность максимально механизировать и автоматизировать процесс производства отливок. [10]