Cтраница 3
Из сказанного можно сделать вывод, что газопламенная сварка состоит из одних недостатков. Основная причина ее недостатков - медленный нагрев зоны сварки - во многих случаях оборачивается преимуществом. Значительно упрощается процесс сварки металлов, требующих предварительного подогрева и замедленного охлаждения сварного шва. [31]
Деформация трубы в линии сцепления в названных условиях отличается относительной однородностью. Регулируя массой опорных плит, можно добиться установления такого режима сварки, при котором обеспечивается процесс схватывания металлов по всей длине трубы раньше, чем начнется осевое истечение продуктов взрыва. Другими словами, процесс сварки металлов происходит во времени раньше, чем окажут свое действие волны разрежения. В таких или подобных условиях обеспечивается движение границы сварки в одном направлении, совпадающем с направлением движения фронта детонационной волны. [32]
Напряжение на дуге зависит от: а) расстояния между концами электродов и б) подачи водорода в область вольтовой дуги. Оба фактора влияют на напряжение дуги, форму пламени и его тепловую мощность. Эта технологическая особенность используется для регулирования термического напора пламени в процессе сварки металлов различной толщины, а также при завершении отдельных этапов сварочного процесса. [33]
При изготовлении некоторых конструкций или деталей значительно ухудшаются внутренние свойства металла. Так, при правке или гибке деталей в холодном состоянии зерна на поверхности металла дробятся, вытягиваются, сдвигаются. Наклеп возникает в процессе резки металла на ножах, при прокалывании отверстий под прессами. В процессе сварки металла, а также при гибке и правке сортового и листового металла в случае его перегрева возникают значительные структурные изменения в околошовной зоне и в зоне перегрева металла. [34]
При использовании плавящегося электрода заклепки сваривают в нижнем положении при толщине верхнего листа до 6 мм без предварительного сверления отверстия в верхнем листе. В вертикальном и потолочном положениях сварку ведут с короткими замыканиями импульсно-дуговым способом. Размеры заклепок регулируют, изменяя силу сварочного тока и напряжение дуги, диаметр электрода и время горения дуги. В процессе сварки металла толщиной 2 мм рекомендуется к концу сварки уменьшать ток и увеличивать напряжение дуги. [35]
В процессе метания внутренней трубы продуктами взрыва участки, более удаленные от торца, где производится инициирование заряда, испытывают более длительное действие давления продуктов взрыва вследствие более позднего прихода волны разгрузки. В результате этого происходит обгон в скорости сечениями, более удаленными от торца, сечений, менее удаленных. Так, при зазоре 8 3 мм и h 2 5 мм участок обгона равен примерно 120 мм. Процесс соударения контактных поверхностей начинается на расстоянии 120 - 130 мм и в дальнейшем движение границы соударения совпадает с направлением распространения фронта детонации с некоторым отставанием во времени, что сопровождается вытеснением воздуха из зоны соударения металлов. Так как в начальных участках трубы уже произошло соударение, вызывающее сварку металлов на длине 8 - 10 мм ( краевой эффект), то происходит закупорка воздуха между трубами, что препятствует процессу сварки металлов. [36]
В состав покрытия входит ряд материалов, которые выполняют определенные функции при сварке. Покрытие образуется из хорошо размолотых и перемешанных материалов, связанных жидким стеклом и нанесенных на стержни под давлением слоем до 2 мм на специальном прессе. Покрытие электрода при сварке плавится несколько позже самого стержня, вследствие чего на конце электрода образуется небольшой чехольчик или втулочка, расплавление которой должно быть равномерным; недрпусти-мо одностороннее распределение, которое мешает сварщику поддерживать дугу - требуемой длины. Применяемые для электродного покрытия материалы разделяют на группы в соответствии с их функциями. К материалам, образующим шлак, относятся полевой шпат, кремнезем, магнезит, мрамор и др. К газообразующим материалам относятся минералы, которые кроме шлака образуют защитный газ - это мрамор, магнезит и др. Кроме того, в состав покрытия вводят органические вещества - крахмал, оксицеллюлозу, древесную муку и др., которые выделяют только защитный газ. Важную роль играют стабилизирующие вещества, предназначенные для обеспечения устойчивого горения дуги. К ним относятся соединения щелочных и щелочно-земельных металлов калия, натрия, кальция и др. Шлакообразующие вещества - мел, мрамор, полевой шпат и др. - также являются хорошими стабилизаторами, но кроме них в покрытие вводят специальные стабилизаторы - калиевое жидкое стекло ( K2O - SiO2) и натриевое жидкое стекло ( Na2O - SiO2), которые одновременно являются связующими и цементирующими элементами покрытия. Для восстановления окисленного в процессе сварки металла или введенного в покрытие в виде оксидов ( например, гематита - Ре2Оз) применяют специальные раскислители, к которым относятся ферросплавы - ферромарганец, ферросилиций, ферротитан и др. Эти же ферросплавы служат легирующими материалами, которые увеличивают содержание марганца, титана и других элементов в металле шва. Кроме того, для легирования иногда используют порошкообразные металлы. В покрытие вводят также пластификаторы, улучшающие его пластические свойства. [37]