Cтраница 1
Процесс каталитической депарафинизации предназначен для переработки па-рафинистых дистиллятов и деасфальтизатов взамен низкотемпературной депарафинизации. В основе процесса селективные превращения нормальных апканов под действием весьма специфических катализаторов, содержащих 0 5 - 2 0 % платины или палладия на носителе. Благодаря тому, что реакции крекинга и изомеризации протекают параллельно, выход депарафинированного продукта выше, чем при депарафинизации растворителем. [1]
Парафиновые углеводороды в процессе каталитической депарафинизации подвергаются крекингу и изомеризации. Преобладание превращений первого или второго типа также зависит от носителя катализатора. Когда доминирует крекинг парафинов, получаются продукту с меньшим индексом вязкости и выходом на сырье, причем чем ниже температура застывания продукта, тем ниже его индекс вязкости. Благодаря тому, что реакции крекинга и изомеризации протекают параллельно, выход депарафинирс-ванного продукта во всех случаях выше, чем при депарафинизации растворителем. При повышении температуры процесса или уменьшении скорости подачи сырья температура застывания продукта понижается. Образующиеся в процессе легкие фракции отделяют от целевого продукта разгонкой. [2]
Парафиновые углеводороды в процессе каталитической депарафинизации подвергаются крекингу и изомеризации. Преобладание превращений первого или второго типа также зависит от носителя катализатора. Когда доминирует крекинг парафинов, получаются продукты с меньшим индексом вязкости и выходом на сырье, причем чем ниже температура застывания продукта, тем ниже его индекс вязкости. Благодаря тому, что реакции крекинга и изомеризации протекают параллельно, выход депарафиниро-ванного продукта во йсех случаях выше, чем при депарафинизации растворителем. При повышении температуры процесса или уменьшении скорости подачи сырья температура застывания продукта понижается. Образующиеся в процессе легкие фракции отделяют от целевого продукта разгонкой. [3]
Ожидаемый экономический эффект от внедрения процесса каталитической депарафинизации дизельного топлива, получаемый по разности оптовых цен на дизельные топлива летнее и зимнее в сумме 693 66 тыс. рублей ( в ценах 1991 года), подтвердился. [4]
В производстве низкозастывающих масел преимущественное развитие получит процесс каталитической депарафинизации которой позволит при минимальных затратах обеспечить температуру застывания для дистиллятных масел - 40 0; в качестве базовых масел намечается применять синтетические продукты. [5]
В производстве низкозлстывающнх масел преимущественное развитие получит процесс каталитической депарафинизации, который позволит при минимальных затратах обеспечить температуру застывания для дистиллятных масел 40 С; в качестве базовых масел намечается применять синтетические продукты. [6]
Для производства низкозастывающих масел из прямогонных фракций и рафинатов разработан процесс селективной каталитической депарафинизации MLDW [79], который осуществляют при температуре 300 - 430 ( 370 - 398) С, давлении 2 - 10 МПа, объемной скорости по сырью 0 5 - 2 ч - 1 и циркуляции водородсодержащего газа 1500 - 1800 м3 / м3 сырья. Выход базовых масел - моторных, индустриальных, трансформаторных - составляет 80 - 87 %, а их качество близко к качеству масел, получаемых методом низкотемпературной депарафинизации растворителями. [7]
Морденит можно использовать для селективного удаления линейных или слаборазветвленных парафинов из тяжелых нефтяных фракций, как, например, в процессе каталитической депарафинизации. [8]
Для осуществления процесса была проведена реконструкция II блока установки Л-24-7: смонтирована схема подачи пассивирующих агентов ( анилина и дисульфидов); разработана и внедрена новая схема стабилизации гидрогенизатов процесса каталитической депарафинизации дизельных топлив двухкратным разделением жидкой фазы после отделения ВСГ с промежуточным подогревом ее до 240 С перед стабилизационной колонной за счет тепла горячих потоков. В результате достигается увеличение выхода стабильного дизельного топлива на 0 7 %, и конец кипения бензина-отгона не превышает 170 С; получается дизельное топливо с пониженными на 5 - 10 С значениями температуры застывания, и содержание серы уменьшается в 9 - 10 раз и составляет менее 0 2 % мае. [9]
Третьим вариантом технологии является изомеризация гачей депарафинизации ( ГК-3, табл. 4.4); применяемый здесь катализатор в основном способствует изомеризации н-парафинов и дает возможность получения базовых масел с очень высоким индексом вязкости. В табл. 4.5 представлены параметры процессов каталитической депарафинизации. [10]
Применение предварительного гидрирования или гидрокрекинга позволяет одновременно повысить выход и снизить температуру застывания масла. Следовательно, наиболее эффективно сочетание процесса гидрирования или гидрокрекинга с процессом каталитической депарафинизации. [11]
Таким образом, процесс каталитической депарафинизации дает возможность создать технологию производства высококачественных масел, целиком основанную на каталитических процессах и исключающую наиболее дорогостоящий процесс - низкотемпературную депара-финизацию. [12]
Дополнительно ресурсы дизельного топлива на НПЗ можно расширить с помощью процессов висбрекинга и особенно гидрокрекинга. Однако увеличение мощностей этих процессов ( особенно гидрокрекинга и гидроочистки газойля ККФ) сопряжено с крупными капиталовложениями и эксплуатационными расходами. В то же время можно заметно повысить ресурсы дизельных топлив без значительных затрат в нефтепереработке за ечет оптимизации требований к качеству топлив по величине цетанового числа, содержанию серы и другим показателям и расширения фракционного состава топлив путем повышения температуры их конца кипения без снижения температуры-застывания. Например, в США и Канаде в последние 15 лет цетановое число дизельных топлив снизилось с 50 до 45 - 40, что позволило заметно увеличить долю крекинг-газойля ( без его облагораживания) в суммарном дизельном фонде. Например, процесс каталитической депарафинизации фирмы Мобил позволяет снизить температуру застывания тяжелого газойля ( 343 - 399 С) с 16 до - 23 С, что дает возможность использовать этот де-парафинированный газойль в качестве компонента дизельного топлива. Уже сейчас в ряде стран ЕЭС допускается, чтобы температура перегонки 90 % дизельного топлива составляла 360 С. Полагают, что к 1990 - 2000 гг. температура выкипания 90 % дизельного топлива может достигнуть 382 С. [13]