Cтраница 1
Технологические процессы нагрева ( охлаждения) твердых тел могут сопровождаться выделением теплоты в каждой внутренней точке тела. Так, в реакторе периодического действия может происходить процесс разогрева слоя катализатора за счет теплоты химического превращения. При непрерывном процессе нестационарно прогревается каждое отдельное зерно катализатора вследствие выделения теплоты химической реакции, протекающей внутри частицы катализатора. [1]
Таким образом, совмещение технологических процессов нагрева и обезвоживания ( или обессоливания) обводненных нефтей з одном аппарате наряду с определенными преимуществами имеет ряд недостатков: они обладают сравнительно небольшой тепловой мощностью и производительностью; совмещенные аппараты работают по такой жесткой схеме, когда любые технологические осложнения и технические неисправности блока нагрева или отстоя влекут за собой остановку и отключение аппарата из схемы установки подготовки нефти для его осмотра и ремонта. Поэтому для обеспечения постоянного нормального функционированнл на ЦППН, оснащенных деэмульсаторами типа УДО и УД, необходимо предусмотреть значительный их резерв. Вместе с тем увеличение числа совмещенных аппаратов подготовки нефти больше трех создает дополнительную проблему распределения потоков по аппаратам с получением кондиционной нефти после каждого из них. [2]
Выбор способа выравнивания температуры определяется условиями ведения технологического процесса нагрева. [3]
Выбор способа выравнивания температуры определяется условиями ведения технологического процесса нагрева. С / 3, следует применять первый способ, дающий минимальное время выравнивания. [4]
Общая толщина слоя окалины может быть разнообразной, так как она зависит от точности соблюдения технологического процесса заводских нагревов при изготовлении труб. Практически для сварных труб толщина ее составляет примерно 0 2 - 0 8 мм. [5]
Дефекты при прокатке - трещины, рванины, закаты, волнистость, коробоватость, порезы, плены от насечек валков, волосовины, кривизна, перекосы, неправильный профиль и размеры, отпечатки и другие дефекты, возникающие в процессе прокатки, в результате отдельных нарушений технологического процесса нагрева, обжатий и отделки проката или в результате недостаточно точной отработки калибровки. [6]
Время нагрева загрузки в высокотемпературной садочной электрической печи сопротивления необходимо определять по следующей методике, учитывающей физические условия теплопередачи в печной камере. Общая длительность нагрева тн разделяется на два периода: fi T2, где TI - длительность нагрева в режиме с постоянной величиной теплового потока qc const, определяемой интенсивностью теплового потока от нагревательных элементов к тепловоспринимающей поверхности загрузки; т2 - длительность нагрева в режиме с постоянной температурой печи печн const, заданной условиями проведения технологического процесса нагрева загрузки. [7]
В электропечах сопротивления вследствие непосредственного протекания тока через нагреваемое тело достигается большая скорость нагрева, обеспечивая высокий термический коэффициент полезного действия установки. Подобные печи являются высокопроизводительными, характеризуются высокими технико-экономическими показателями. При этом существует возможность автоматизации и механизации технологического процесса нагрева, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. [8]
Это требует совместного проектирования как технических устройств, обеспечивающих технологический процесс, так и системы управления ими. Объясняется это сложностью проблемы и тем, что математические модели и методы решения задач конструирования и управления не имеют общей методологической основы. Цифровое моделирование создает основу как для конструирования и проектирования индукционных нагревательных устройств, так и для управления ими уже в технологическом процессе нагрева. [9]