Cтраница 1
Промышленные процессы гидроочистки, разработанные за последнее время, чрезвычайно схожи друг с другом и отличаются один от другого по сути дела только природой и рецептурой применяемого катализатора и соотношением водород: сырье. Во всех промышленных процессах гидроочистки смесь водорода и горячих нефтяных паров ( или жидких углеводородов) проходит сверху вниз через слой катализатора. Для удаления 1 % от исходного содержания серы расход водорода составляет примерно 12 5 нм3 на 1 м3 очищаемого нефтепродукта. Единственной технологической операцией, которая следует за собственно гидроочисткой, является или стабилизация катализата ( для удаления сероводорода и растворенных газов), или защелачивание. [1]
Промышленные процессы гидроочистки основаны на контактировании нефтяных дистиллятов с находящимся в стационарном состоянии активным катализатором, обычно алюмокобальтмолибдено-вым или алюмоникельмолибденовым. Одновременно образуются незначительные количества бензина и сероводорода. [2]
В промышленных процессах гидроочистки моторных топлив достаточно присутствие в водороде незначительных количеств ( доли процента) сероводорода для превращения соответствующих металлов в сульфиды низшей валентности. [3]
В условиях промышленного процесса гидроочистки сернистые соединения, содержащиеся в нефтях и нефтяных фракциях, превращаются в углеводороды и сероводород. Сравнительно ограниченные данные по термодинамике, сложность и малая изученность состава исходных соединений и продуктов их превращения крайне затрудняют количественную оценку возможных реакций. Важнейшие реакции, фактически протекающие в присутствии водорода, представлены ниже. [4]
Для детального изучения работы АНМ катализатора в промышленном процессе гидроочистки дизельного топли - ва одна из установок Л-24-6 Новокуйбышевского НПК была загружена АНМ катализатором ( см. табл. 1) в количестве, на 14 м меньше проектной загрузки. [5]
Кобальтмолибденовый катализатор на окиси алюминия широко применяется в промышленных процессах гидроочистки, так как он обладает высокой активностью в реакциях разрыва связей углерод - сера и высокой термической стойкостью, вследствие чего имеет весьма большой срок службы. Кроме того, этот катализатор имеет вполне приемлемую активность в реакциях насыщения алкеновых двойных связей, разрыва связей углерод - азот и углерод - кислород. Вместе с тем он весьма малоактивен в нежелательных реакциях разрыва связей углерод - углерод, так что образуются крайне незначительные количества низкокипящих компонентов; при обычных условиях гидроочистки его активность в реакциях типа полимеризации или конденсации низка. Поэтому после того, как начальная чрезмерно высокая активность катализатора будет снижена операцией сульфидирования, коксо-образование при процессах приближается к нулю. Важным преимуществом этого универсального катализатора является практически полная нечувствительность его к потенциальным каталитическим ядам. [6]
Все указанные яды могут быть удалены каталитической обработкой исходного сырья под давлением водорода в одном из существующих промышленных процессов гидроочистки. Многие виды сырья, считавшиеся ранее не подходящими для риформинга, теперь широко используются. В настоящее время мощность установок гидроочистки составляет 207 000 м3 / сутки, к 1965 г. намечается увеличение мощности указанных установок до 572 000 м3 / сутки. [7]
Таким образом, исследования показывают возможность гидроочистки жидкого продукта переработки отработанных шин в условиях, близких к промышленному процессу гидроочистки дистилллтных фракций. [8]
Таким образом, исследования показывают возможность гидроочистки жидкого продукта переработки отработанных шин в усуювиях, близких к промышленному процессу гидроочистки дистжллятных фракций. [9]
Промышленные процессы гидроочистки, разработанные за последнее время, чрезвычайно схожи друг с другом и отличаются один от другого по сути дела только природой и рецептурой применяемого катализатора и соотношением водород: сырье. Во всех промышленных процессах гидроочистки смесь водорода и горячих нефтяных паров ( или жидких углеводородов) проходит сверху вниз через слой катализатора. Для удаления 1 % от исходного содержания серы расход водорода составляет примерно 12 5 нм3 на 1 м3 очищаемого нефтепродукта. Единственной технологической операцией, которая следует за собственно гидроочисткой, является или стабилизация катализата ( для удаления сероводорода и растворенных газов), или защелачивание. [10]
В условиях гидрогенизационных процессов темпера - тура и парциальное давление водорода и сероводорода являются определяющими параметрами для сохранения катализатора в той или иной сульфидной форме. В зависи - - мости от значения указанных параметров никель и молибден будут в различной степени насыщены серой, что отразится на их каталитической активности. В промышленных процессах гидроочистки достаточно присутствие в водороде незначительной доли процента сероводорода для превращения соответствующих металлов в сульфиды низшей валентности. [11]
К гидрокрекингу близко примыкает гидроочистка; чтобы лучше понять роль обоих процессов при переработке сырья, имеет смысл сравнить их между собой. В промышленных процессах гидроочистки используют кобальт-молибденовые или никель-молибденовые сульфидные катализаторы, нанесенные на окись алюминия. Проводится гидроочистка в таких условиях, которые позволят избежать значительного гидрирования ароматических соединений, например при давлении водорода около 70 - 140 атм и температуре, близкой к 350 С: Теоретически расход водорода должен обеспечивать только гидрогенизацию серу -, и азотсодержащих соединений до аммиака и сероводорода. Однако в реальных условиях реакции обессеривания неизбежно сопровождаются некоторым развитием процессов гидро - генизации и гидрокрекинга, глубина которых зависит от характера сырья и количества удаленной серы. Таким образом, на реакции гидрогенизации и гидрокрекинга было израсходовано примерно 5 л водорода. Повышение рабочей температуры с 350 до 400 С, переход на вакуумный газойль с применением алюмоникельмолибденового катализатора, обычно используемого для гидроочистки, еще больше усиливают реакции гидрокрекинга, в результате образуются главным образом компоненты средних дистиллятов. Однако в подобных условиях скорость дезактивации катализаторов превышает допустимую для тех промышленных процессов, которые проводятся при сравнительно невысоких давлениях, принятых в гидроочистке. [12]
Уже давно были исследованы каталитические свойства металлов, которые позволяли проводить реакцию гидрогенолиза сернистых соединений. К таким металлам относятся скандий, титан, ванадий, хром, марганец, железо, кобальт, никель, медь, цинк, иттрий, цирконий, молибден, рутений, родий, палладий, серебро, кадмий, лантан, гафний, тантал, вольфрам, рений, осьмий, иридий, платина, золото, ртуть, актиний, торий, уран. Наиболее часто в промышленных процессах гидроочистки применяются соединения металлов групп У1А и железа, сочетание окислов и сульфидов кобальта и молибдена, сульфидов никеля и вольфрама. [13]
Глубина гидроочистки зависит от давления водорода, температуры, объемной скорости подачи сырья и эффективности применяемого катализатора. Исследованию взаимозависимости этих показателей от состава сырья с целью выбора оптимальных катализаторов и условий процесса посвящены работы [ 158, с. В качестве катализаторов гидроочистки твердых парафинов применяют преимущественно оксиды и сульфиды металлов, таких как молибден, никель, кобальт, палладий, рений и другие, на различных носителях. Промышленные процессы гидроочистки твердых парафинов характеризуются высокой производительностью, низкими эксплуатационными затратами, простотой обслуживания и высоким выходом очищенного парафина необходимого качества. [14]
По мере роста молекулярного веса фракций полнота удаления азотсодержащих соединений уменьшается. На полноту удаления влияет также состав катализатора и носитель. При гидрокрекинге в присутствии дисульфида вольфрама на алюмосиликатном носителе наличие азотистых соединений в сырье частично подавляет реакции изомеризации вследствие образования аммиака и аминов. В промышленных процессах гидроочистки котельных и дизельных топлив и смазочных масел желательно достигнуть полного удаления азотсодержащих соединений основного характера, которые, как давно известно, являются причиной плохой стабильности нефтепродуктов - ухудшения цвета и образования нерастворимых осадков при хранении. [15]