Cтраница 3
Во всех случаях, когда распушка приводит не к продольному расщеплению волокна, а к поперечному, к уменьшению длины, прочность массы снижается. [31]
При увеличении расхода энергии на размол показатели прочности ( за исключением сопротивления раздиранию) повышаются, но при очень большом расходе энергии возрастает температура и прочность массы падает. Одним из последних достижений в этой области является разработка в Финляндии двухстадийного процесса ( тандем-процесс) для производства ТММ под давлением. В этом процессе регенерируется и используется в виде сжатого пара ( давление 0 25 МПа) около 80 % затраченной на размол энергии. [32]
Более сложные зависимости были получены при исследовании эмульгированных паст, моделирующих массы, образующиеся в при-забойной зоне из осевшей или осыпавшейся породы. Как известно, фазовая нефть, введенная при нефтяных ваннах, распространяясь между отдельными комками, ослабляет забойную пробку, способствуя извлечению колонны. Измерения 0СТ методом аксиального смещения цилиндра, по М. П. Воларовичу и Д. М. Толстому, показали, что прочность масс без нефти значительно больше, чем эмульгированных. Но у последних по мере размокания глины и превращения ее в пастообразную массу прочность структур прогрессирует, и при достаточной концентрации твердой фазы становится больше, чем у масс без нефти. При больших добавках нефти начальное напряжение сдвига мало, но впоследствии быстро увеличивается. Вследствие развития сопряженных эмульсионно-суспензионных структур упрочнение это прогрессирует по мере увеличения содержания, нефти. [33]
Для изготовления искусственного угля в качестве исходного сырья применяют нефтяной и каменноугольный кокс, реже антрацит и графит. Промытый соляной кислотой для удаления золы и прокаленный углеродистый материал в виде порошка смешивают с каменноугольным пеком и антрацитовым маслом, прессуют под давлением 200 - 1 500 ат в изделия или блоки, а затем подвергают обжигу без доступа воздуха при температуре 1 350 - 1400 С. Во избежание возникновения внутренних напряжений, деформаций и трещин обжиг ведут в течение 5 - 8 суток и охлаждение в течение 6 - 10 суток. В процессе обжига связующее вещество массы превращается в кокс, происходит спекание и усадка угольной мяесы, удаляются летучие; прочность массы значительно повышается, она превращается в монолит. [34]